(1) von Mitgliedsunternehmen des Verbandes der Metall- und Elektro- Industrie in Thüringen e. V.

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von Mitgliedsunternehmen

des Verbandes der Metall- und Elektro-

Industrie in Thüringen e. V.

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Herausgeber:

IWT - Institut der Wirtschaft Thüringens GmbH Roswitha Weitz, Geschäftsführerin

Redaktion:

Robert Schaefer Layout und Produktion:

wedea · Werbung und Design, Gotha Auflage:

600 Exemplare

Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit schriftlicher Genehmigung des Herausgebers gestattet.

Bezugsadresse:

Verband der Metall- und Elektro-Industrie in Thüringen e. V.

IWT - Institut der Wirtschaft Thüringens GmbH Lossiusstraße 1 · 99094 Erfurt

T 0361 65319352 · F 0361 6759-177 www.vmet.de · www.iw-thueringen.de Oktober 2010

Diese Publikation ist mit höchster Sorgfalt bearbeitet worden, enthält jedoch lediglich unverbindliche Analysen und Prognosen zu derzeitigen und künftigen Marktgeschehnissen. Die Aussagen beruhen auf Quellen, die wir für zuverlässig halten, für deren Korrektheit, Vollständigkeit oder Aktualität wir allerdings keine Gewähr übernehmen können.

Die getroffen Angaben dieser Veröffentlichung dienen der Information.

Die Verwendung der maskulinen Form in dieser Broschüre bedeutet eine Vereinfachung, jedoch keinen Ausschluss femininer Äquivalente.

Die Bürogemeinschaft der Arbeitgeber- und Wirtschaftsverbände ist für ihre auf Chancengleichheit ausgerichtete Personalführung 2002, 2005 und 2008 mit dem Prädikat „TOTAL E-QUALITY“ ausgezeichnet. Die IWT GmbH ist Teil der Bürogemeinschaft.

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Thüringer Erfolgsgeschichten von Mitgliedsunternehmen

des Verbandes der Metall- und Elektro-

Industrie in Thüringen e. V.

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Thüringen wird nicht unbedingt an erster Stelle genannt, wenn es um die wirtschaftliche Leistungsfähigkeit Deutschlands geht, eher werden die kulturellen Aspekte Thüringens zur Kenntnis genommen. Das ist aber eine oberflächliche Betrachtung, denn Thüringen war vor dem 2. Weltkrieg durchaus ein industrielles Schwergewicht und zeigt sich auch jetzt wieder auf bestem Wege dahin.

Die Grundlage dafür war die M+E-Industrie, die auch jetzt wieder ein bedeutender Wirtschaftszweig in Thüringen ist.

Das wird leicht übersehen, weil gerade die Metall- und Elektroindustrie in Thüringen nicht unbedingt von großen Unternehmen dominiert wird, die man weit über die Landesgrenzen hinaus kennt. Außer Opel in Eisenach, Carl Zeiss und Jenoptik in Jena sind es vor allem die kleinen und mittel- ständischen Unternehmen, die sich in den letzten Jahren hervorragend auf dem internationalen Markt behauptet und auch der Wirtschaftskrise getrotzt haben. Das kommt nicht von ungefähr, denn die Innovationsdichte ist in Thüringen sehr hoch und im Vergleich mit anderen Bundesländern, in denen Unternehmenszentralen mit großen Forschungsabteilungen sitzen, müssen sich die Thüringer keinesfalls verstecken.

Die Stärke der Thüringer Industrie lag und liegt in der Kunst Produkte zu produzieren, die besonders wissensintensiv sind. Das ist auch die Voraussetzung für den Einstieg in die Grünen Technologien. Das vor- handene Spezialwissen vieler Thüringer Unternehmen ist dafür eine hervorragende Voraussetzung, egal welcher Branche sie angehören: dem Fahrzeugbau, der Werkzeugherstellung, der Feinmechanik/Optik, der Computer- und Elektrotechnik oder dem Maschinenbau. Die Vernetzung traditioneller Branchen mit zukunftsweisenden Technologien ist bereits jetzt ein wichtiger Erfolgsfaktor unserer M+E-Industrie.

In besonderer Weise haben das die Unternehmen bewiesen, die in unseren Verbänden organisiert sind. Sie entwickeln nicht nur zukunftsfähige Produkte und Dienstleistungen, sie übernehmen auch gesellschaftliche Verantwortung, indem sie die Grundsätze der Nachhaltigkeit mit allen ihren Aspekten mit großer Selbstverständlichkeit anwenden.

Ganz sicher ist, dass die Unternehmen der M+E-Industrie ihre Zukunft selbst gestalten werden.

Vorwort

Stephan Fauth Hauptgeschäftsführer des Verbandes der Metall- und Elektro- Industrie in Thüringen e. V.

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Vorwort ... 5

Erfolgsgeschichten der Thüringer Metall- und Elektroindustrie ... 8

Thüringens Wirtschaft - moderne Struktur und zukunftsfähige Industrie ... 10

Opel Eisenach - Wir setzen Maßstäbe ... 16

Siemens - Erfolgreich mit Ausbildung ... 20

Kaeser Kompressoren, Werk Gera ... 24

Sandvik Schmalkalden - Präzision zum Erfolg ... 26

Fujitsu Sömmerda - Der Schritt in die Zukunft ... 30

Umformtechnik Erfurt ... 34

Bosch Eisenach ... 36

MDC Power - Für die Region ... 40

WAGO Kontakttechnik Sondershausen - Tradition und Neuanfang ... 42

Inhalt

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Erfolgsgeschichten der Thüringer Metall- und Elektroindustrie

Die Metall- und Elektroindustrie Thüringens ist erfolgreich. Auch wenn die Statistiken den Einfluss der jüngsten Finanz- und Wirtschaftskrise deutlich erkennen lassen, zeigen die Zahlen bei genauerer Betrachtung, dass es vielen Unternehmen gelungen ist, auf dem Fundament traditioneller Stärken zukunftsfähige industrielle Strukturen zu schaffen.

Die gewachsene Branchenvielfalt begünstigt dabei innovative Entwicklungen im Bereich der Grünen Technologien. Darüber hinaus lassen sich viele für die zukünftige Entwicklung wichtige Standortfaktoren nur sehr schwer statistisch erfassen. Es sind die individuellen Verbindungen aus Unternehmergeist, Wissenschaft, Ingenieurskunst, qualifizierten Fachkräften, zentraler Lage und ausgebauter Infrastruktur, die unseren Wohlstand langfristig beeinflussen. Deshalb stellen wir Unternehmen vor, an denen wirtschaftliche Entwicklung konkret erfahrbar wird.

Es sind Erfolgsgeschichten, die von Mitgliedsunternehmen aus Thüringer Arbeitgeberverbänden erzählen. Deren gemeinsame Merkmale es sind, dass ihre Mitarbeiter schneller als andere nach vorn denken und über das eigene Unternehmen hinaus gesellschaftliche Verantwortung übernehmen. Mit unseren Erfolgsgeschichten wollen wir den Blick der Öffentlichkeit für die industrielle Basis unseres Wohlstandes schärfen, für eine industriefreundliche Wirtschaftspolitik werben und junge Menschen zu einer Tätigkeit in der Metall- und Elektroindustrie Thüringens ermuntern.

Besonderer Dank gilt den Geschäftsführern und Mitarbeitern der beteiligten Unternehmen, die mit ihren Beiträgen die Erarbeitung unterstützt haben und ohne deren Engagement die Publikation in der Form nicht möglich gewesen wäre.

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Foto: © manni66 / pixelio.de

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Die Wirtschaftsstruktur Thüringens ist typisch für entwickelte Volkswirtschaften. Die Wertschöpfung aller drei Wirtschaftssektoren beträgt insgesamt rund 44,6 Mrd. Euro. Davon werden 69 % im Dienstleistungssektor erbracht. Der primäre Sektor, zu dem Land- und Forstwirtschaft zählen, hat für den Erhalt der Kulturlandschaft große Bedeutung, die erzeugte Wertschöpfung ist mit knapp 1 % jedoch verschwindend gering. Der vor allem aus Industrie und Teilen des Handwerks zusammengefasste sekundäre Sektor produziert 30 %.

Mit rund 30 % Wertschöpfungsanteil des Produzierenden Gewerbes zählt der Freistaat zu den am stärksten industriell geprägten Bun- desländern Deutschlands. Während sich in fast allen Bundesländern in den vergangenen 10 Jahren ein Strukturwandel zugunsten einer wachsenden Bedeutung des Dienstleistungssektors abzeichnete, ist der Anteil des Produzierenden Gewerbes in Thüringen nahezu unver- ändert.

Thüringens Wirtschaft -

moderne Struktur und zukunftsfähige Industrie

Bruttowertschöpfung in jeweiligen Preisen 2009 nach Wirtschaftssektoren

Primärer Sektor BWS: 571 Mio.

Anteil: < 1 %

Tertiärer Sektor BWS: 30 Mrd.

Anteil: 69 % Sekundärer Sektor

BWS: 13 Mrd.

Anteil: 30 % 43,6 Mrd. Euro

Anteil des Produzierenden Gewerbes an der Brutto- wertschöpfung nach Bundesländern

Bundesländer Anteil in % Baden-Württemberg 34,2

Saarland 30,1

Thüringen 30,1

Sachsen-Anhalt 29,1 Rheinland-Pfalz 28,8

Bayern 27,8

Sachsen 27,5

Niedersachsen 26,7 Nordrhein-Westfalen 26,2

Bremen 24,3

Brandenburg 24,1

Hessen 21,6

Schleswig-Holstein 20,7 Meck.-Vorpommern 18,5

Berlin 17,7

Hamburg 16,2

Veränderung des Anteils des Produzierenden Gewerbes an der Bruttowertschöpfung nach Bundesländern

Bundesländer Veränderung 2000:2009 in Prozentpkt.

Sachsen-Anhalt 1,4

Thüringen -0,1

Sachsen -1,3

Saarland -1,4

Meck.-Vorpommern -2,0

Berlin -2,3

Hamburg -2,4

Schleswig-Holstein -2,7 Nordrhein-Westfalen -3,6 Brandenburg -3,6

Bremen -3,8

Bayern -4,0

Rheinland-Pfalz -4,3 Baden-Württemberg -4,5

Hessen -4,9

Niedersachsen -5,2

Quelle: Statistisches Bundesamt; AK VWGR Bilder: Microsoft Office Online Datenbank IWT - Institut der Wirtschaft Thüringens GmbH

Quelle: Statistisches Bundesamt AKVWGR, eigene Berechnungen

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11 Mit 12 Mrd. Jahresumsatz gehen über die Hälfte der Industrieumsätze

Thüringens auf das Konto der Metall- und Elektroindustrie.¹ Sie ist gleichzeitig einer der größten Arbeitgeber im Freistaat, mit über 72.000 Beschäftigten in 500 Betrieben – Tendenz steigend. Denn die M+E-Industrie entwickelt sich in Thüringen besonders dynamisch. Von 2006 bis 2009 ist die Beschäftigtenzahl um rund 12 % gestiegen. Die Zahl der Betriebe nahm von 462 auf 500 zu (+8,5 %).

Tradition und Dynamik - die Metall- und Elektroindustrie prägt Thüringen

Umsatzanteile im Bergbau und Verarbeitenden Gewerbe Thüringens 2009

Quelle: Thüringer Landesamt für Statistik IWT - Institut der Wirtschaft Thüringens GmbH

Herstellung von Gummi und Kunststoffwaren Umsatz: 3,3 Mrd.

Anteil: 15 %

Sonstiges Verarbeitendes Gewerbe Umsatz: 3,8 Mrd.

Anteil: 17 %

Ernährungsgewerbe Umsatz: 3,3 Mrd.

Anteil: 15 %

Chemische Industrie Umsatz: 926 Mio.

Anteil: 4 %

M+E-Industrie Umsatz: 12 Mrd.

Anteil: 54 %

Gewachsene Vielfalt - die Branchen der Metall- und Elektroindustrie Thüringens

Metall- und Veränderungen

Elektroindustrie 2009 2006:2009

Betriebe Anzahl 500 8,5 %

Beschäftigte Personen 75.240 11,9 %

Umsatz 1.000 EUR 12.014.037 -11,6 %

Exportquote in % 34,0 -

Umsatz je Beschäftigten -

Monatsdurchschnitt EUR 13.306 -21,0 % ₁ Unternehmen mit 50 und mehr Beschäftigten Quelle: Thüringer Landesamt für Statistik, eigene Berechnungen

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Die ausgewogene Branchenstruktur ist traditionell gewachsen und ein besonderes Merkmal der thüringischen Metall- und Elektroindustrie.

Der zusammengefasste Wirtschaftsbereich “Elektro/Optik“ ist ähn- lich bedeutend wie Fahrzeugbau und Metall. Gemeinsam mit dem Maschinenbau vereinen diese vier Branchen 90 % des Umsatzes und der Beschäftigten der M+E-Industrie Thüringens.² Die Verbindung der fortschrittlichen Impulse aus diesen Bereichen bildet einen idealen Nährboden für innovative Entwicklungen.

2 Zur Vereinfachung wurden Wirtschaftszweige zusammengefasst: WZ 26-Herstellung von Datenverar- beitungsgeräten, elektronischen und optischen Erzeugnissen und WZ 27-Herstellung von elektrischen Ausrüstungen zu Elektro und Optik; sowie WZ 25-Herstellung von Metallerzeugnissen und WZ 24.5-Gießereien zu Metall.

Umsatzanteile der Wirtschaftszweige der M+E-Industrie Thüringens 2009

Metall

Umsatz: 2,6 Mrd.

Anteil: 21 %

Elektro/Optik Umsatz: 3,4 Mrd.

Anteil: 28 % Maschinenbau

Umsatz: 1,8 Mrd.

Anteil: 15 % Fahrzeugbau Umsatz: 3,1 Mrd.

Anteil: 26 %

Sonstige M+E-Industrie Umsatz: 1,2 Mrd.

Anteil: 10 % Die Statistik umfasst

Betriebe von Unternehmen der Verarbeitenden Gewerbes von 50 und mehr Beschäftigten.

Sonstige M+E-Industrie:

Sonstige erste Bearbeitung von Eisen und Stahl (24.3);

Sonstiger Fahrzeugbau (WZ30); Reparatur und Installation von Maschinen und Ausrüstungen (WZ33)

Quelle: Sonderauswertung Thüringer Landesamt für Statistik IWT - Institut der Wirtschaft Thüringens GmbH

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Fahrzeugbau - ökonomische Leuchttürme Elektro und Optik - traditionell

auf dem Weltmarkt

Veränderungen Elektro und Optik Merkmal 2009 2006:2009

Umsatz 1.000 EUR 3.380.652 -33,0 %

Exportquote in % 34,5 -12,3 PP

Monatsdurchschnitt EUR 14.369 -35,1 %

Mit 13.790 Beschäftigten bei 59 Betrieben weist der Fahrzeugbau im thüringischen M+E-Vergleich eine der höchsten Mitarbeiterzahlen je Betrieb auf. Bei der Produktivität ist die Automobil- und Zuliefer- industrie mit 18.722 Euro je Beschäftigten ebenfalls Spitzenreiter.

Die Exportquote ist mit 34,6 % überdurchschnittlich hoch. Die Beschäftigung stieg von 2006 bis 2009 um 10,6 % und die Anzahl der Betriebe erhöhte sich in den letzten vier Jahren um 3,5 Prozent. Trotz Finanz- und Wirtschaftskrise sind die Unternehmen der Automobil- und Zulieferindustrie ökonomische Leuchttürme.

Veränderungen

Fahrzeugbau Merkmal 2009 2006:2009

Umsatz 1.000 EUR 3.098.219 -12,3 %

Die Elektro- und Optik-Unternehmen gehören mit 128 Betrieben und 19.606 Beschäftigten zu den traditionellen Kernindustrien Thüringens, die auch international etabliert sind. So war die Exportquote 2009 mit 34,5 % genauso hoch wie im Fahrzeugbau. Allerdings waren diese Branchen besonders stark vom weltweiten Nachfragerückgang betrof- fen, so dass der Umsatz um 33 Prozent zurückging und die Exportquote um 12,3 Prozentpunkte (PP) sank. Trotz Krisensymptomen ist die Produktivität im Vergleich der Thüringer M+E-Industrie mit 14.369 Euro je Beschäftigten immer noch überdurchschnittlich.

Quelle: Thüringer Landesamt für Statistik, eigene Berechnungen

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Mit 159 Betrieben und 20.360 Beschäftigten ist die Metallbranche für die thüringische M+E-Industrie strukturformend und einer der größten Arbeitgeber im Freistaat. Der Branchenumsatz erreichte im Krisenjahr 2009 immerhin das Niveau von 2006, was auch daran lag, dass es der Branche gelang, sich auf internationalen Märkten zu behaupten.

So stieg die Exportquote von 2006 bis 2009 um 1,2 Prozentpunkte (PP) an. Schwachpunkt bleibt -mit 10.472 Euro je Beschäftigten- die Produktivität.

Metall - die Basis internationalisiert sich

Veränderungen

Metall Merkmal 2009 2006:2009

Umsatz 1.000 EUR 2.558.575 0,3 %

Exportquote in % 27 1,2 PP

Monatsdurchschnitt EUR 10.472 -11 %

Im Maschinenbau ist in den letzten vier Jahren eine besondere Dynamik zu beobachten. So stieg die Anzahl der Betriebe um 19,3 % und die Beschäftigtenzahl sogar um 25,6 %. Auch der Umsatz lag 2009 -trotz Wirtschaftskrise- noch 7,5 % über dem Niveau von 2006.

Allerdings besitzt die Produktivität mit einem Umsatz von 10.450 Euro je Beschäftigten noch deutliches Steigerungspotenzial.

Maschinenbau - vielversprechende Dynamik

Veränderungen

Maschinenbau Merkmal 2009 2006:2009

Umsatz 1.000 EUR 1.795.654 7,5 %

Quelle: Thüringer Landesamt für Statistik, eigene Berechnungen

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Opel Eisenach - Wir setzen Maßstäbe

Anfang 2010 gab es wieder einmal etwas zu feiern im Eisenacher Opel Werk. Im Februar 2010 verließ der 2,5 Millionste Opel die thürin- gischen Produktionshallen. Als vor 20 Jahren der erste Opel “made in Eisenach“ am 5. Oktober 1990 vom damaligen Bundeskanzler Helmut Kohl vom Montageband gefahren wurde, stand der Automobilbau in Eisenach vor einem Neuanfang. Seitdem hat das Eisenacher Werk – noch immer eines der modernsten Werke der Welt – die Eisena- cher Automobilbautradition überaus erfolgreich fortgeführt. Und die Eisenacher werden sich auch in Zukunft behaupten.

Der weithin sichtbare Opel Schriftzug am Abluft-Turm des Werkes vermittelt Selbstbewusstsein. Das 65 Hektar große Betriebsgelände beherbergt die Produktionsflächen für Rohbau, Lackiererei sowie Fertig- und Endmontage. Insgesamt 1,5 Milliarden Euro wurden investiert. Hier ist der Fortschritt zu Hause. Wären nicht all die Roboter und Steuerstände, könnte der blankgeputzten Hallenboden darüber hinwegtäuschen, dass hier im Drei-Schicht-Betrieb bis zu 190.000 Fahrzeuge im Jahr produziert werden können. Produktionssystem und Fertigungstechnologie setzen nicht nur im GM-Verbund Maßstäbe.

Schon 1996 wurde Opel Eisenach von britischen Wirtschaftsanalysten als produktivste Automobilfertigungsstätte in Europa ausgemacht. Zu der Zeit hatte man im Eisenacher Werk mit Prominenz schon Erfahrung.

Als im Mai 1998 Bill Clinton und Helmut Kohl das Werk besuchen, rollt der 750.000ste in Eisenach produzierte Opel vom Band.

1999 setzt das Unternehmen wieder ein Zeichen, es erhält den Thüringer Qualitätspreis. Auch in der Logistik werden neuen Wege beschritten. 2002 geht ein von Opel mit mehreren europäischen Bahnen entwickeltes Konzept für den Zwischenwerksverkehr an den Start. Fünfmal pro Woche liefert seitdem der Otello-Express rund 800 Tonnen Komponenten aus Spanien. Das Eisenacher Werk bleibt in vie- 5. Oktober 1990

Bundeskanzler Dr. Helmut Kohl und Opel-Vorstandsvorsitzender Luis R. Hughes fahren den ersten Vectra “made in Eisenach“ vom Montageband.

20. August 1996 Die britischen Wirtschaftsanalysten der Economist Intelligence Unit (EIU) bestätigen Opel Eisenach als produktivste Automobil- fertigungsstätte in Europa 14. Mai 1998 Der Präsident der Vereinigten Staaten, Bill Clinton und Bundeskanzler Dr. Helmut Kohl besuchen das Opel Werk in Eisenach.

Feierstunde anlässlich des 750.000 in Eisenach produzierten Opels.

30. August 1999 Opel Eisenach gewinnt den Thüringer Qualitätspreis 1999 für die Anwendung modernster Methoden des Qualitätsmanagements und für hervorragende Qualität der Produkte.

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lerlei Hinsicht unerreicht. Nirgendwo sonst schreiben die Mitarbeiter so viele Verbesserungsvorschläge. Opel Eisenach belegt bereits zum neunten Mal in Folge im DIB-Jahreswettbewerb zum betrieblichen Vorschlagwesen den Spitzenplatz. Jeder der ca. 1.700 Beschäftigten reicht im Jahr etwa 18 Verbesserungsvorschläge ein. Auch das ist ein Rekord: 2005 erzielte das Eisenacher Werk bei einer internen Auditierung 97,9 % Übereinstimmung mit den weltweit einheitlichen Vorgaben von GM für das Produktionssystem. Bis heute ist dieses Ergebnis bei GM nicht wieder erreicht worden.

In Eisenach entwickelte Methoden werden inzwischen in Rüsselsheim und Bochum eingesetzt. Neue Werke gänzlich danach konzipiert.

Ein eigenes Verbindungsbüro informiert regelmäßig Opel- und GM- Mitarbeiter anderer Standorte über die in Eisenach praktizierten Produktionsmethoden.

Auch an den Nachwuchs wird gedacht. 1994 bildet Opel mit Bosch und BMW einen Ausbildungsverbund. Im Ausbildungszentrum von Bosch auf dem Wartenberg werden bis zu 40 Opel-Lehrlinge in den Berufen Elektroniker, Industriemechaniker, Mechatroniker und Fahrzeuglackierer gemeinsam ausgebildet. Fachkräfte, die für den Unternehmenserfolg mit entscheidend sind: Im Jahr 2006 wird Opel Eisenach erneut mit großem Vorsprung das beste Automobilwerk Europas. Diesmal bei der Arbeitssicherheit. Aber auch Qualitätsmanagement und Umweltverträglichkeit werden regelmäßig mit Bestnoten ausgezeichnet. Kaum ein Jahr ist es her, im April 2009, da bescheinigt der TÜV Thüringen Opel Eisenach eine 100%tige Übereinstimmung der Prozesse mit den Umweltschutz-Vorgaben.

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13. März 2002

Bereits zum neunten Mal in Folge belegt die Opel Eisenach GmbH im DIB-Jahreswett- bewerb zum Betrieblichen Vorschlagwesen in der Kategorie “Unternehmen mit 1.001 bis 5.000 Mitarbeiter“

den Spitzenplatz. Auch in der Wertung “Automobilindustrie“

liegt das Werk erneut auf Rang 1.

8. Dezember 2005

Opel Eisenach erreicht bei der Auditierung nach dem weltweiten GM Produktionssystem GM GMS mit 97,9 % Übereinstimmung das beste Ergebnis weltweit.

13. Juni 2006

Opel Eisenach arbeitet 1.000 Tage ohne GM-melde- pflichtigen Unfall. Mit diesem Spitzenergebnis wurde das Ziel, im Bereich Arbeitssicherheit das beste Automobilwerk Europas zu sein, mit großem Vorsprung erreicht.

24. Januar 2008

Im Eisenacher Werk wird der zehn Millionste Opel Corsa gebaut. Zusammen mit Bundes- wirtschaftsminister Michael Glos, Ministerpräsident Dieter Althaus und einer Delegation von Mitarbeitern und Führungskräften aus dem spanischen Werk in Zaragoza wird dieses gemeinsame Produktionsjubiläum gefeiert.

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2009 ist für Opel ein hartes Jahr. Der weltweite Einbruch macht Eisenach zu schaffen, schließlich geht jeder zweite Corsa ins Ausland.

GM ist in der Krise und plant Werksschließungen. Auch über Eisenach wird diskutiert. Aber dann wendet sich das Blatt. Das Werk profi- tiert von der Abwrackprämie und der steigenden Nachfrage nach Kleinwagen. Der Corsa wird zum Bestseller und führt das Feld der Kleinwagen bei den Neuzulassungen 2009 an. Er bringt Eisenach zurück auf die Überholspur. Dies bestätigt nicht zuletzt der DEKRA- Mängelreport 2010. Der Opel Corsa ist der Kleinwagen mit der nied- rigsten Mängelquote überhaupt. Er gewinnt den DEKRA-Award in der Kategorie “Beste Einzelwertung“. Als der Opel Vorstandsvorsitzende Nick Reilly im September 2010 der Belegschaft in dem in Sonne getauchten Werk zu Füßen der Wartburg bestätigt, dass der neue Kleinwagen unterhalb des Corsa ab 2013 in Eisenach gefertigt wird, somit die Arbeitsplätze am Standort für die nächsten Jahre erhalten bleiben und das Werk eine gute Zukunft vor sich hat, ist dies wieder etwas Besonderes.

19. Februar 2010 Der 2,5-millionste Opel verlässt die Produktionshallen.

23. September 2010 Opel hat entschieden, seinen

neuen Kleinwagen am thüringischen Standort Eisenach zu bauen. Dazu werden in den kommenden Jahren 90 Millionen Euro investiert.

Der Produktionsstart des modernen neuen Fahrzeugs ist für 2013 vorgesehen.

Kontakt Bewerbungen:

Opel Eisenach GmbH, Personalabteilung Adam-Opel-Straße 100, 99817 Eisenach Informationen zum Werk:

Opel Eisenach GmbH, Karin Lorenz, Interne Kommunikation Adam-Opel-Straße 100, 99817 Eisenach

www.opel.de

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Erfolgreich mit Ausbildung

Als Siemens vor 20 Jahren sein Engagement in Thüringen wieder aufnahm, war für das Unternehmen neben dem Aufbau eines lei- stungsfähigen Vertriebs- und Servicesystems sowie dem Erhalt lokaler Fertigung vor allem eines überaus wichtig: die eigene Ausbildung des Fachkräftenachwuchses. Und das aus zwei Gründen. Einerseits ist die Sicherung des Facharbeiter- und Ingenieurnachwuchses für Siemens ein wesentlicher Faktor des Unternehmenserfolgs. Andererseits war und ist für uns die dezentrale Berufsausbildung insbesondere auch in den östlichen Bundesländern integraler Bestandteil unserer gesell- schaftlichen Verantwortung.

Eigene Berufsausbildung hat bei Siemens lange Tradition: die gewerbliche Ausbildung nahm Siemens bereits 1891 auf, 1910 kam die kaufmännische Ausbildung hinzu. Firmengründer Werner von Siemens engagierte sich zudem mit Nachdruck für die akademische Ausbildung des Ingenieurnachwuchses. Mögen sich seither die Lehr- und Studieninhalte grundsätzlich gewandelt haben – Siemens hält daran fest, junge Menschen in attraktiven und zukunftsorientierten Ausbildungs- und Studiengängen gezielt auf den späteren Einsatz im Unternehmen vorzubereiten. Eine speziell dafür verantwortliche Unternehmenseinheit – die Siemens Professional Education (SPE) – arbeitet bei der Gestaltung der Ausbildungsinhalte, der Durchführung der Ausbildung oder bei der Entwicklung neuer Berufe sehr eng mit den Siemens-Sektoren, den Gesellschaften, aber auch mit externen Kooperationspartnern zusammen. Auf diese Weise ist gesichert, dass sich die Ausbildung sehr eng an realen Geschäftsprozessen orientiert und dass sich technische und wirtschaftliche Entwicklungen zeitnah in der Lehre niederschlagen.

Der Schwerpunkt liegt auch bei Siemens in Thüringen nach wie vor auf der Ausbildung von Facharbeitern in technischen und kaufmännischen Berufen. Die Ausbildung in dualen Studiengängen gewinnt darüber hinaus zunehmend an Bedeutung, ihr Anteil an den Einstellungen lag 2009 bei 30 Prozent.

Zusätzlich zur Werksausbildung im Generatorenwerk Erfurt und im Röntgenwerk Rudolstadt bildet SPE auch die Facharbeiter für unsere Niederlassung Erfurt – das Siemens Zentrum für Vertrieb und Service

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in Thüringen – sowie für Siemens Waltershausen und für die Siemens Tochter Remech GmbH in Kamsdorf bei Saalfeld aus. Die späteren Einsatzmöglichkeiten der Auszubildenden und Studierenden sind dabei so vielfältig wie unser Geschäft in Thüringen: In Erfurt projektierte und hergestellte Generatoren kommen weltweit für die Stromerzeugung in der Chemischen Industrie, in Gas- und Dampfkraftwerken, Heiz- und Industriekraftwerken sowie in der Papier- und Zellstoffindustrie zum Einsatz. Anlagen für den Karosserierohbau – entwickelt und gebaut bei Remech in Kamsdorf – sind bei VW, Skoda und Seat international im Einsatz.

Hoch innovativ ist auch das Geschäft im Röntgenwerk Rudolstadt.

Hier werden nicht nur Röntgenröhren und -strahler entwickelt und produziert. Mit Komponenten für die Partikeltherapie ist Siemens Rudolstadt weltweit auch an der Errichtung hochmoderner Zentren für die Behandlung von Tumoren beteiligt.

Am Standort Waltershausen bieten wir beispielsweise Stadtwerken Hard- und Softwarelösungen für die reibungslose Energieversorgung von Haushalten, Schwimmbädern und öffentlichen Einrichtungen.

21 Jeder verdient eine Chance

Seit drei Jahren stellt Siemens in Deutschland jeweils 250 Aus- bildungsplätze für benachteiligte Jugendliche bereit und investiert dafür jährlich rund 30 Mio. EUR. Mit diesem Engagement möchten wir Jugendlichen eine Chance auf eine Berufsausbildung geben, die wegen unterdurchschnittlicher Schulleistungen oder Defiziten bei den Basiskompetenzen im Auswahlverfahren nicht erfolgreich waren. Denn eine gute berufliche Ausbildung ist eine entscheiden- de Voraussetzung für die dauerhafte Überwindung gesellschaftli- cher Ausgrenzung. Dieses Sonderprogramm läuft auch in Thüringen sehr erfolgreich.

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IntervIew

Inside Siemens Berufsausbildung

Doch wie sehen eigentlich junge Leute, die in Ausbildung bei Siemens sind, das Unternehmen und die Ausbildung? Sebastian Dittmar absolviert einen dualen Studiengang Bachelor Enginee- ring Elektro- und Informationstechnik einschließlich IHK-Beruf Elektroniker für Betriebstechnik im Generatorenwerk Erfurt.

was hat Sie bewogen, gerade einen e-Beruf zu ergreifen?

Ich konnte mich schon früh für technische Dinge begeistern und habe dieses Interesse bis zum Abitur bewahrt. Speziell zur Elektrotechnik bin ich eher durch Zufall gekommen. Beworben hatte ich mich eigentlich für ein Duales Studium als Mechatroniker. Nach dem Auswahlverfahren wurde mir dann eine Stelle zur Ausbildung zum Elektroniker für Betriebstechnik mit Studium zum Bachelor of Elektro- und Informationstechnik angeboten und ich habe angenommen. Ich glaube heute übrigens, dass es die bessere Option für mich war.

warum haben Sie sich für eine Ausbildung bei Siemens entschieden?

Nach meinem Abitur habe ich mich bei einigen großen Firmen in Deutschland umgeschaut. Mir ist dabei aufgefallen, dass die Ausbildung bei Siemens einen sehr guten Ruf hat und ich denke, dass man hier viele Perspektiven geboten bekommt. Man spürt, dass ein großes Unternehmen hinter der Ausbildung steht, beispielsweise an der tollen technischen Ausstattung.

was sind aus Ihrer Sicht die vor- und nachteile eines dualen Studiums?

Der erste und offensichtlichste Vorteil ist natürlich die monatliche Vergütung während des Studiums.

So kann man sich mit seinem eigenen Geld während der Ausbildung und des Studiums über Wasser halten und ist finanziell unabhängiger. Das hält den Kopf frei und man kann sich auf sein Studium kon- zentrieren. Ein anderer sehr wichtiger Vorteil ergibt sich durch die Verknüpfung von Berufsausbildung, betrieblicher Praxis und Studium. Es macht Spaß, wenn man in einer Vorlesung an der Hochschule das theoretische Wissen mit den Facharbeiterkenntnissen verbinden kann. Man spürt, dass der praktische Bezug im Studium oft zu kurz kommt.

Es gibt aber auch Nachteile. Wenn man die Ausbildung und das Studium nacheinander machen würde, brauchte man sechseinhalb Jahre dafür, dreieinhalb für den IHK-Beruf und drei Jahre für den Bachelor. Wir machen diese Abschlüsse in vier Jahren. Da kann man sich natürlich vorstellen, dass das nicht immer ganz einfach ist. Aber auch wenn wir keine Semesterferien haben, bleiben uns doch 30 Tage Urlaub im Jahr zur Erholung. Und dass ist später im Berufsleben ja auch so. Nach den zwei Jahren hier bei Siemens denke ich, dass es trotz dieser knappen Zeit gut zu schaffen ist.

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womit beschäftigen Sie sich derzeit im Generatorenwerk und was reizt Sie an dieser Aufgabe?

Zurzeit teste ich im Werk eine neue Software, die Wirbelstromverluste und magnetische Systeme berechnen kann. Dieses Thema ist besonders für die Ausleitungsschränke von Generatoren von Bedeutung. Ich finde das sehr spannend, weil ich damit eine sehr verantwortungsvolle Aufgabe übernommen habe. Anhand des Erfolges und der Ergebnisse des Tests wird entschieden, ob die Software gekauft wird oder nicht. Außerdem muss ich während des Tests mit der Konstruktionsab- teilung zusammenarbeiten und lerne auf diesem Weg viele neue Dinge kennen.

wo sehen Sie Ihr künftiges einsatzfeld?

Bisher habe ich rund drei Monate in der Endmontage und im Prüffeld im Generatorenwerk gearbei- tet und dabei vieles über Generatoren gelernt. Jetzt stehen Abteilungen wie Engineering, Design und Konstruktion an, in denen ich noch viele Eindrücke sammeln werde. Wo genau mein künftiges Einsatzfeld liegen wird, kann ich noch nicht sagen. Aber die Entwicklung und Umsetzung neuer Ideen im Engineering wäre eine interessante Herausforderung für die Zukunft.

würden Sie Schulabgängern raten, den gleichen Berufsweg einzuschlagen?

Grundsätzlich hängt es natürlich von den Interessen und Begabungen jedes Einzelnen ab, ob dieser Berufsweg der richtige ist oder nicht. Ich jedenfalls bin mit diesem Weg sehr zufrieden und kann es jedem empfehlen, der sich im Bereich der Elektrotechnik wohlfühlt, Praxis in der Ausbildung und Theorie im Studium vereinen will und dabei ein großes Unternehmen mit gutem Ruf als Partner ha- ben möchte.

23 Kontakt

Weitere Informationen zur Siemens Berufsausbildung:

www.siemens.de/ausbildung

Ihr Ansprechpartner: Norbert Kuhn, norbert.kuhn@siemens.com, Tel. 0341 210-3719

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Kaeser Kompressoren, Werk Gera

Der Geraer Unternehmer Heinrich Leo (1851-1932) gründete 1877 eine Werkstatt mit Gießerei, Dreherei und Schlosserei. Das Unternehmen florierte und begann als erste deutsche Fabrik bereits 1890 mit der Kompressorenproduktion. Bis 1945 entwickelte sich Leo-Kompresso- ren zum seinerzeit führenden Hersteller in Deutschland mit 70 Pro- zent Marktanteil. Bereits im Jahr 1937 baute die Firma Leo ihren 80.000.

Kompressor und war zum Weltmarktführer für Tankstellenzubehör aufgestiegen. Nach dem Abzug der US-Army aus Thüringen in der Sowjetzone und nachmals in der DDR gelegen, wurde die Firma 1949 verstaatlicht und bis zur Wende 1989 als VEB Geraer Kompressorenwerk geführt.

Nach der Wiedervereinigung war das Werk nicht mehr konkur- renzfähig. Die Schließung drohte. 1991 übernahm dann die Kaeser Kompressoren GmbH aus dem nordbayerischen Coburg das Geraer Kompressorenwerk, um es zu sanieren und in eine erfolgreiche Zukunft zu führen. Der seinerzeitige Seniorchef Carl Kaeser sah darin auch einen aktiven Beitrag zum Gestalten der Wiedervereinigung.

Die global agierende Kaeser-Gruppe beschäftigt weltweit rund 4000 Mitarbeiter und zählt zu den bedeutendsten Kompressorenherstellern und Druckluft-Systemanbietern.

Seither hat die Kaeser-Geschäftsleitung den Standort Gera konse- quent modernisiert und mit der Ausrichtung auf die Herstellung von Drehkolbengebläsen und Druckluft-Kältetrocknern nahtlos in den Produktionsverbund eingegliedert.

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25 Kontakt

Kaeser Kompressoren - Werk Gera

Leibnizstraße 65, 07548 Gera, www.kaeser.de

Heike Menzer, heike.menzer@kaeser.com, Tel. 0365 4351262 Im Werk Gera sind 300 Mitarbeiter beschäftigt, davon 80 Prozent Facharbeiter; zehn Prozent haben ein Studium absolviert. Die eigene Entwicklungsabteilung bietet die Gewähr für hohes technisches Niveau und die sprichwörtliche Kaeser-Qualität der stets mit Blick auf höchst- mögliche Zuverlässigkeit und Energieeffizienz entwickelten Produkte.

Kaeser Gera ist mittlerweile der größte industrielle Arbeitgeber in der Stadt – und ein wichtiger Anbieter von Ausbildungsplätzen.

Für die Unternehmerfamilie Kaeser steht nämlich neben dem wirtschaftlichen Erfolg gleichermaßen der Mensch im Mittelpunkt.

Gesellschaftliche Verantwortung und soziales Engagement sind seit jeher wichtige Säulen der Unternehmenskultur. Beispielsweise hat Kaeser Kompressoren auch in wirtschaftlich schwierige- ren Zeiten noch keine Mitarbeiter wegen Auftragsmangels ent- lassen. Ein besonders Anliegen ist der Geschäftsleitung das Fördern von Nachwuchskräften: So liegt im Kaeser-Werk Gera die Ausbildungsquote bei 20 Prozent. In einem eigenen modernen Ausbildungszentrum erlernen gegenwärtig über 60 Auszubildende die Berufe Industrie- und Zerspanungsmechaniker, Maschinen- und Anlagenführer, Industrieelektriker, Fachlagerist, Industriekaufmann und Produktionstechnologe. Darüber hinaus bietet Kaeser duale Studiengänge im Bereich Maschinenbau an. Kaeser Kompressoren – übrigens eines der wenigen tarifgebundenen Unternehmen der Region – setzt auch weiterhin auf den Produktionsstandort Deutschland und dokumentiert dies unter anderem mit weiteren Investitionen in Gebäude und Anlagen.

Als nur ein Beispiel für die Verbundenheit zwischen Mitarbeitern und Unternehmen haben ehemalige Beschäftigte des Werkes während ihres Ruhestands Material für ein technisches Museum zusammenge- tragen, geordnet und ausstellungsreif aufbereitet.

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Sandvik Schmalkalden - Mit Präzision zum Erfolg

Werkzeugproduktion hat Tradition in Schmalkalden. In der Region ist das dafür nötige Know-How überall erfahrbar. Ingenieursgeist und handwerkliche Präzision sind auch in Zukunft wichtige Voraus- setzungen für wirtschaftlichen Erfolg von Sandvik Tooling Supply Schmalkalden.

Das im Mai 2007 von der Sandvik Gruppe in Betrieb genommene Werk gehört zum Fortschrittlichsten, was die Werkzeugherstellung zu bieten hat. Unter einem Dach wird mit innovativsten Verfahren entwor- fen, entwickelt und produziert. Die hier gefertigten Sonderwerkzeuge sind vielfach Spezialanfertigungen. Die Kunden kommen aus der ganzen Welt. Darunter namhafte Automobilhersteller und deren Zulieferindustrie, aber auch Maschinen- und Anlagenbauer schätzen die Sandvik Tooling Supply Schmalkalden als Partner für maßge- schneiderte Lösungen.

Als die Entscheidung zum Bau des neuen Werkes fiel, war das Unternehmen schon über 10 Jahre in Schmalkalden aktiv. Am Beginn 1991 wurde mit 81 Mitarbeitern Komponenten für das Werk bei Stuttgart produziert. 1993 begann die Produktion von Sonderwerkzeugen, 1994 für den gesamten ostdeutschen, wenig 1991

Am 01. Juli 1991 erfolgte die Firmengründung des Werkes Schmalkalden als eine Nieder-

lassung der Sandvik Kosta GmbH Renningen bei Stuttgart.

Produktion von Werkzeugauf- nahmen, modularer Systeme

und Lohnfertigung, 81 Mitarbeiter 1994 Metallzerspanung, zunächst für

den ostdeutschen Markt, ab 1994 für die neuen Bundesländer, erster Export nach den Benelux-Staaten

1995 Beginn der eigenen Lehrausbildung mit jeweils 5 Lehrlingen pro Jahr, Erreichen der 5 Mio. EUR Umsatzgröße 140 Mitarbeiter, Erstzertifizierung nach DIN/ISO 9001

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später für den europäischen Markt. Seit der Übernahme der gesamten Sonderwerkzeugfertigung vom Standort Düsseldorf im Jahr 2003, ist es die größte Produktionseinheit für Sonderwerkzeuge des schwedi- schen Konzerns.

Heute arbeitet ein Team von über 200 Ingenieuren und Facharbeitern Hand in Hand in einer hochmodernen Arbeitsumgebung. Nicht nur die vollklimatisierten Gebäude sorgen dafür, dass alle hier einen kühlen Kopf behalten, wenn es um äußerste Präzision geht. Schließ- lich werden in den Messlabors mit Zeiss Technologie Abweichun- gen im Bereich von halben tausendstel Millimetern erfasst. Doch bis dahin haben die Ingenieure der Entwicklungsabteilungen nach allen Regeln der Kunst geplant, gerechnet und gezeichnet. Die Arbeitsplätze sind auf intensivste Nutzung von CAD, CAM, CAPP und CAQ optimiert. In der Produktion werden aus den digitalen Plänen Wirklichkeit. An den Bearbeitungs-, Dreh- und Fräszentren, und den Rundschleifmaschinen werden mit computergesteuerten CNC- Bearbeitungstechniken aus Spezialstahl Werkzeuge gefertigt.

Diese Abläufe sind ohne sehr gut ausgebildetes Personal undenk- bar. Das Unternehmen pflegt deshalb eine enge Zusammenarbeit mit der ortsansässigen Fachhochschule Schmalkalden und der Technischen Universität Ilmenau. Ein integrierter Studiengang an der Berufsakademie Eisenach ist in Vorbereitung. Oftmals wech- seln Absolventen direkt vom 3 Kilometer entfernten Hörsaal aufs Firmengelände. Aber auch in der Berufsausbildung zeichnet sich das Unternehmen durch beispielhafte Initiative aus. Seit 1995 beginnen jedes Jahr fünf Auszubildende eine 3 1/2 jährige Ausbildung zum Industriemechaniker Fachrichtung Geräte- und Feinwerkstechnik.

Nach 2006 wurden 2008 schon zum zweiten Mal Lehrlinge der Sandvik Tooling Supply mit dem von der Industrie und Handelskam- mer Südthüringen jährlich vergebenen “Bildungsfuchs - Bester im Beruf“ ausgezeichnet. Vielleicht auch deshalb weil alle Mitarbeiter,

“Azubis“ oder Werkstudenten, die gleichen Ausbildungsgrundsätze verinnerlicht haben und teamorientiertes Handeln dabei an erster Stelle steht.

1998

Durchgängige CAD/CAM Installationen, neue Investitionen in CNC-Bearbeitungszentren, Ausdehnung der Exporte von Sonderwerkzeugen in Europa (Skandinavien, Österreich, Schweiz, Polen, Tschechien) und nach Nordamerika 2002

Übernahme der gesamten Sonderwerkzeugfertigung vom Standort Düsseldorf nach Schmalkalden,

Einführung der CAQ-Strategie und neuer Messtechnik, Sieger im Wettbewerb um den Thüringer Staatspreis für Qualität

2006

Umfassende Zertifizierung nach DIN ISO 9001/2000, 14001 und OHSAS 18001

2007

Inbetriebnahme des neuen Werkes am 10. Mai 2007, Installation von mehreren CNC- Bearbeitungszentren und damit Ausbau der Fertigungskapazität

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In den Beziehungen zu Kunden und Lieferanten wird ebenfalls ein partnerschaftliches Verhältnis gepflegt. Das Unternehmen enga- giert sich im Cluster Fertigungstechnik Metallverarbeitung Thürin- gen (FerMeTH). Mit vielen der im Thüringer Raum konzentrierten Zulieferer arbeitet das Unternehmen oft über Jahre zusammen.

Eine enge Zusammenarbeit wird auch mit den Kunden praktiziert, denn je besser die Kundenprozesse bekannt sind, umso besser kann das Werkzeug auf die Kundenansprüche hin optimiert werden. Mit intelligenten Lösungen aus dem Hause Sandvik lassen sich effizient Produktivitätsgewinne erzielen. Dass die Qualität stimmt, wurde 2009 erneut bestätigt, als der Thüringer Wirtschaftsminister dem Unternehmen nach 2003 wieder den Thüringer Staatspreis für Qualität überreichte.

2009 Erneut Sieger im Wettbewerb um den Thüringer Staatspreis für Qualität

Kontakt

Sandvik Tooling Supply Schmalkalden

Zweigniederlassung der Sandvik Tooling Deutschland GmbH Am Bahnhof 20, 98590 Wernshausen

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Fujitsu Sömmerda - Der Schritt in die Zukunft

“Wenn der Wind der Veränderung weht, bauen die einen Mauern und die anderen Windmühlen“ – ein Sprichwort, das nicht nur in Asien bekannt ist. Das Rad im Stadtwappen, Symbol für Fortschritt und Handel, deutet es schon an, im thüringischen Sömmerda begegnet man dem Wandel offen. So ist es kein Zufall, dass sich gerade hier mit Fujitsu Technology Solutions ein äußerst bewegliches Unternehmen entwickeln konnte. Einzigartig werden die lokalen Standortfaktoren verknüpft, um in einer der global wettbewerbsintensivsten Branchen zu bestehen. Es sind die gewachsenen Kompetenzen, die sich dabei immer wieder als unverzichtbares Grundgerüst für Anpassungen erweisen und damit Kontinuität ermöglichen. Von 1920 bis heute werden in Sömmerda Arbeiten rund um Schreib- und Rechenmaschinen durchgeführt – auch wenn die heute Laptop und Terminal heißen.

Fujitsu ist etwas Besonderes. Es ist dem japanischen Unternehmen gelungen, den einstigen Produktionsstandort Sömmerda zu einem integrierten Logistik- und Servicestandort zu entwickeln. Bis dahin wurden über viele Jahre und unter verschiedenen Namen auf dem weitläufigen Gelände in der Erfurter Straße sehr erfolgreich PCs und Notebooks gefertigt.

Die wechselvolle Geschichte beginnt 1990 mit der Gründung der Aquarius Robotron Systems GmbH, einem Gemeinschaftsunternehmen

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der in Bad Homburg ansässigen Aquarius Systems und dem Robotron Büromaschinenwerk Sömmerda. Fünf Jahre später wird der japanische IT-Konzern Fujitsu auf das Unternehmen aufmerksam und übernimmt mit einem seiner Tochterunternehmen die Mehrheit an ASI, was 1996 zur Gründung einer eigenen europäischen PC Sparte der FUJITSU ICL Computers Ltd. führt. Das Unternehmen, dessen deutsche Tochter später als FUJITSU ICL Computer GmbH firmiert, positioniert sich schon bald als einer der führenden europäischen Anbieter von PCs, Notebooks und Servern. Mit der 1999 beschlossenen Zusammenlegung mit dem Siemens Geschäftsgebiet Computer Systems entsteht die Fujitsu Siemens Computers GmbH, deren Anteilseigner zu gleichen Teilen die Fujitsu Ltd. und die Siemens AG sind. Mit dem 2009 erfolg- ten Kauf aller Anteile des Gemeinschaftsunternehmens durch die Fujitsu Ltd. verbindet sich für Sömmerda schließlich weit mehr als die Umbenennung in Fujitsu Technology

Solutions GmbH.

Inzwischen hatte sich das Bran- chenumfeld stark verändert. Nach 15 Millionen Einheiten war die Pro- duktion hier nicht mehr zukunfts- fähig. In vielen Fällen ist das das Ende. Nicht in Sömmerda. Hier rük- ken unter dem Veränderungsdruck die zentralen Standortvorteile in den Blickpunkt. Sehr gut ausgebildetes Personal und die zentraleuropä- ische Lage mit guter Anbindung ans bundesweite Straßennetz machen den Standort attraktiv. Ideale Be- dingungen um EDV Service- und Logistik-Leistungen zu erbringen.

Jedoch erschien das ursprünglich auf Produktion ausgelegte Gelände dafür zu groß. Auch die Erfahrungen mit Reparatur- und Einzelteillogistik waren begrenzt.

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616

950

664

2003 2008 2010

Fujitsu Partnerfirmen Anzahl Mitarbeiter am Standort Sömmerda, Auswertungsmonat April

42

38 37 38

41 43 42

39 40

33

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010

Anzahl Auszubildende am Standort Sömmerda pro Jahr

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Die vermeintlichen Schwächen werden zur Stärke. Als sich abzeichnete, dass es gelang spezialisierte Unternehmen als Koopera- tionspartner zu gewinnen, die sich auf dem Betriebsgelände ansiedel- ten, stand für Fujitsu fest: Statt Produktion sollen in Sömmerda zukünftig Dienstleistungen im Mit- telpunkt stehen – Strukturwandel zum Anfassen. Die Neuorientierung erforderte ein innovatives Stand- ortkonzept. Die klassische “Mono- Struktur“ wird zu einem Logistik- und Servicestandort entwickelt.

Heute sind auf dem Gelände insgesamt sechs Unternehmen ansäs- sig. Wie Komponenten eines Computers fügen sich die auf verschie- dene Prozesse entlang der Wertschöpfungskette spezialisierten Bereiche in der gemeinsamen Infrastruktur ineinander. Es kommt auf das erfolgreiche Zusammenspiel an. Fujitsu ist der zentrale Taktgeber.

Das garantiert Qualität, ein Höchstmaß an Flexibilität und sichert Arbeitsplätze. So werden täglich bis zu 1.500 Gerätereparaturen durch- geführt und an die 5.000 Ersatzteile in die ganze Welt versendet. 660 Mitarbeiter füllen den Standort mit Leben. Die Zukunft fest im Blick, werden auch weiterhin jedes Jahr Elektroniker, Industriekaufleute und Werkstudenten ausgebildet – demnächst im Ausbildungsverbund mit den Partnern. Fujitsu hat die Geschichte der Elektroindustrie in Sömmerda nicht nur erfolgreich fortgeschrieben, sondern ein ganz neues Kapitel aufgeschlagen.

World Distribution Center Annahme Komponenten Retouren

RMA Abwicklung Chip Level Reparatur

Service Partner (System Reparatur )

Annahme System Retouren

Fragmentierung

Chip Level Reparatur Servicepartner (System Reparatur) Call Administration

Kontakt

FUJITSU TECHNOLOGY SOLUTIONS GMBH Erfurter Strasse 44a, 99610 Sömmerda Tel. 03634 330-0, Fax 03634 330-1817 ts.fujitsu.com

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Umformtechnik Erfurt

Die Umformtechnik Erfurt mit über 500 Mitarbeitern ist auf die Her- stellung, Bearbeitung, baustellenreife Veredelung und Inbetriebnahme von Komponenten und Gesamtanlagen für die gesamte Bandbreite der Umformtechnik für die Automobil- und Automobilzulieferindustrie sowie die Elektro- und Hausgeräteindustrie spezialisiert.

Als zentraler Produktionsstandort in Europa im Konzernverbund haben wir uns auf die Herstellung großer und komplexer Baueinheiten und Komponenten und die Inbetriebnahme von kleineren Anlagen für die Automobilindustrie sowie den gesamten Maschinen- und Anlagenbau fokussiert. Der durchgängige Prozess vom Schweißen über die mechanische Bearbeitung bis zur Montage und Inbetriebnahme ist die Stärke des Standortes. Großbaugruppen mit Stückgewichten bis über 230 t können ohne langwierige Zwischentransporte im Werk hergestellt werden.

Die Herstellung komplexer Produkte mit hohen Stückgewichten für den Maschinen- und Anlagenbau ist Teil der Strategie des Standortes.

Unser Schweißwerk ist auf die komplette Fertigung von Schweiß- konstruktionen ausgelegt, vom Brennteil bis zur fertigen Baugruppe liefern wir alles aus einer Hand. Wir garantieren hohe Qualitätsstan-

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dards und kurze Lieferzeiten. Mechanische Bearbeitung ergänzt mit der Möglichkeit, bis zu 24 m lange Bauteile in einem Stück zu bear- beiten, das Leistungsspektrum.

Zur Abrundung des Prozesses bieten wir unseren Kunden mit hoch- qualifiziertem und flexiblem Personal die Montage von Bauteilen und Komponenten wie auch kompletter Maschinen und Anlagen ein- schließlich der Inbetriebnahme im Werk oder beim Endkunden an.

Unsere Servicemitarbeiter sind weltweit für unsere Kunden da – rund um die Uhr. Sie warten, modernisieren und optimieren Pressen unterschiedlicher Hersteller und steigern deren Leistung. Neben dem technischen Service bieten sie auch Schulungen der Teams vor Ort und Beratung bei allen Fragen der Optimierung der Anlagen.

Der Ausbildung von jungen Menschen misst der Standort große Bedeutung bei. Seit 2005 verfügt Umformtechnik Erfurt über eine eigene Ausbildungsstätte und ist somit auch in der Lage gutes Fachpersonal zum Erhalt des Know-hows sowie für den eigenen Generationenwechsel auszubilden.

Mit einer Ausbildungsquote von mehr als 10 % sichern wir unsere Qualität. Auf der Basis der qualitativ hochwertigen Ausbildungs- bedingungen sind sehr gute Leistungen möglich, so haben z. B.

zwei Auszubildende die Deutsche Meisterschaft in der Mechatronik gewonnen.

Die Qualität und Leistungsfähigkeit des Standortes wird so aktiv erhalten und durch gezielte Aus- und Weiterbildung zum Vorteil unserer Kunden weiter ausgebaut.

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1897 Gründung als

“Berlin-Erfurter Maschinen- fabrik Henry Pels & Co.“

Herstellung und Vertrieb von Stanzen und Scheren 1954

Entwicklung und Fertigung von Scheren und Großpressen 1970

Volkseigenener Betrieb

“Kombinat Umformtechnik ERFURT“ mit bis zu 5000 Mitarbeitern

1990

Umwandlung in die Umformtechnik ERFURT GmbH 1994

Privatisierung 2001

Übernahme durch die Müller Weingarten AG

2007

Integration in den Schuler Konzern

Kontakt

Müller Weingarten AG, Niederlassung Umformtechnik Erfurt Roland Emig, Kaufmännischer Werkleiter

Schwerborner Straße 1, 99086 Erfurt Tel. 0361 706000, Fax 0361 706001

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Bosch Eisenach

Wer vor dem Tor der Robert Bosch Fahrzeugelektrik Eisenach GmbH auf das riesige Areal blickt, ahnt die regionale Bedeutung. Mit den rund 1.700 Mitarbeitern ist das Unternehmen einer der größten Arbeitgeber im Freistaat. “Weltmarktorientierung, höchste Qualitätsstandards und das Streben nach innovativen Prozessen haben dazu geführt, dass wir seit Produktionsstart 1992 unsere Produktpalette kontinuierlich erwei- tern konnten“, so Geschäftsführer Dr. Uwe Schweigert. Hergestellt werden Teile für Einspritzsysteme bei Benzin- und Dieselfahrzeugen, Sensoren für die Motorsteuerung und für die Sicherheitssysteme ABS und ESP. Das “Elektromechanische Modul“, welches Getriebe automatisch in Abhängigkeit von Fahrwunsch und Fahrzustand steuert, ist das innovativste Erzeugnis und seit 2009 ein echter Verkaufsrenner. Zu den Kunden des Werks zählen heute alle bekann- ten Automobilhersteller, so dass Produkte aus Eisenach weltweit in zahlreichen Fahrzeugen stecken. In der Tradition Robert Boschs ist das kontinuierliche Engagement aller Mitarbeiter das, was den Unternehmenserfolg ausmacht. Fortschrittsbegeisterung, technisches Know-how und Teamwork sind auf höchstem Niveau die Basis. Werte wie Zukunfts- und Ertragsorientierung, Verantwortlichkeit, Initiative und Konsequenz, Offenheit und Vertrauen, Fairness, Zuverlässigkeit, Glaubwürdigkeit und Legalität sowie kulturelle Vielfalt prägen das Unternehmen. Sie verbinden Generationen von Bosch-Mitarbeitern auf allen Kontinenten.

Dr. Uwe Schweigert

Karin Ferring

Jan Swiderski Wolfgang Zahn

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Vor diesem Hintergrund wird klar, warum in die neu errichteten Fertigungshallen auf dem Wartenberg gleich zu Beginn ein groß- zügiger Ausbildungsbereich integriert wurde. Wer zu Beginn des Ausbildungsjahres die lichtdurchfluteten Räume der Lehrwerkstatt zum ersten Mal betritt, hat Spaß bei der Lösung technischer Heraus- forderungen. An Schraubstöcken und in den Fachkabinetten für Elektronik und Programmierung werden während der Ausbildung hervorragende berufliche Fähigkeiten entwickelt. Hinter Maschinen und 6-Eck-Werkbänken, an denen gemeinsam gefeilt, gebohrt und gebogen wird, lenken die beinahe raumhohen Fenster den Blick ins Grüne.

Bosch unterstützt junge Menschen dabei, selbstbewusste und ver- antwortlich handelnde Mitarbeiter zu werden und geht dabei in Thüringen neue Wege. Seit 1994 ist hier ein einzigartiger Ausbil- dungsverbund zu Hause, dem heute neben Opel und BMW zahlreiche namhafte Unternehmen der thüringischen Automobilindustrie ange- hören. Die rund 140 Azubis aller Jahrgänge werden hier überwie- gend zu technischen Facharbeitern mit sehr guter Berufsperspektive ausgebildet. Es hat sich inzwischen herumgesprochen, dass gut ein Drittel der Auslerner jedes Jahrgangs die Kriterien für die Begab- tenförderung “Berufliche Bildung des Bundesministeriums für Bildung, Wissenschaft und Technologie“ erfüllt und das Unternehmen für sein Ausbildungsengagement regelmäßig ausgezeichnet wird. Darauf ist auch Ausbildungsleiter Jan Swiderski sehr stolz.

Die dreieinhalb jährige duale Berufsausbildung umfasst neben der betrieblichen auch die schulische Ausbildung an Berufsschulen. Die betriebliche Ausbildung gliedert sich bei Bosch Eisenach in drei Abschnitte. In zwei Jahren intensiver, zum Teil lehrjahresübergreifen- der, Lehrgänge in Lehrwerkstatt, Fachkabinetten und Seminarräumen werden aus Schülern Azubis, die fit für anspruchsvolle Aufgaben sind. Im dritten Ausbildungsjahr folgt die betriebliche Praxis. Da- bei durchlaufen die Lehrlinge abwechselnd die verschiedenen Partnerunternehmen des Ausbildungsverbundes. Der “Blick über den Tellerrand“ eröffnet die einmalige Möglichkeit, Arbeitsabläufe anderer Unternehmen kennen zu lernen und fördert so das Verständnis für komplexe industrielle Zusammenhänge. Im letzten halben Jahr arbeiten die Auszubildenden in Teams jeweils an einem Projekt, das einen

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Bosch Ausbildungsberufe

• Mechatroniker

• Elektroniker

für Automatisierungstechnik (auch mit berufsintegriertem Studium Elektrotechnik)

• Industriemechaniker

• Kaufleute

• Fachkräfte für Lager und Logistik

Partner im Ausbildungsverbund

• Bosch (seit 1994)

• OPEL (seit 1994)

• BMW (seit 1994)

• Automotive Lighting (seit 1999)

• ZF (seit 2002)

• MITEC (seit 2002)

• LEAR (seit 2008)

Die letzten drei Preise für die Berufsausbildung Förderpreis 2008 der Wirtschaftsinitiative West- thüringen e.V.

IHK - Auszeichnung 2008

“Hervorragender Ausbildungs- betrieb“

Zertifikat für Nachwuchs- förderung 2009 “Herausragen- des Engagement in der Ausbildung“

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Kontakt

Bewerbung unter: www.bosch.de/ausbildung/bewerben Ansprechpartner: Jan Swiderski, Tel. 03691 64-1800

betrieblichen Auftrag von Anfang bis Ende simuliert. Hier kommt es darauf an, die Aufgabe als gemeinsame Herausforderung zu begreifen und die Stärken der Kollegen bei der Umsetzung zu nutzen. Damit spä- ter wirklich nichts schief geht, stehen außerdem Prüfungsvorbereitung und Einarbeitung am Arbeitsplatz auf dem Lehrplan. Die Mühe lohnt sich. Bosch garantiert jedem seiner Auszubildenden nach erfolgrei- chem Abschluss die einjährige befristete Übernahme. Auch danach bestehen gute Chancen, im Eisenacher Bosch-Werk oder an einem anderen Standort des Bosch-Konzerns eingesetzt zu werden. Durch die exzellente und vielseitige Ausbildung sowie die Kontakte zu anderen Unternehmen, schon während der Ausbildung, stehen erfolgreichen Absolventen in der Region viele Türen offen.

Weil die Grundlage für all das die Faszination für Technik ist, en- gagiert sich Bosch schon lange vor der Ausbildung. Im Rahmen des Projektes KiTec arbeitet Bosch mit Grundschulen zusammen, schult Lehrer und stellt Werkzeug- und Experimentierkisten zur Ver- fügung. Betreute Praktika für Schüler an Regelschulen bietet das Projekt InPrax und die Schüler-Ingenieur-Akademie (kurz SIA) richtet sich an Schüler der gymnasialen Oberstufe des Luthergymnasiums Eisenach. Dabei unterstützt Bosch die Betreuung technisch orientier- ter Seminarfacharbeiten. Jedes Jahr absolvieren außerdem mehr als 100 Praktikanten ihr vorbereitendes oder begleitendes Pflichtpraktikum in den Studienfächern Maschinenbau, Elektrotechnik und Wirtschafts- ingenieurwesen. Betriebserkundungen, Beteiligungen an Berufsmessen und dem Girls`Day, Sozialaktionen der Mitarbeiter, wie beispielsweise die Unterstützung der Weihnachtsaktion der Stadtverwaltung Eisenach, und nicht zuletzt das ehrenamtliche Engagement des kaufmännischen Geschäftsführers Wolfgang Zahn im Verband der Wirtschaft Thüringens e. V. oder der Personalleiterin Karin Ferring als Sprecherin der Initiative für Beschäftigung (IfB) Thüringen unterstreichen, dass der Name Bosch auch in Thüringen dafür steht, dass unternehmerisches Handeln und gesellschaftliches Interesse im Einklang sind.

1990 Gründung der Robert Bosch Fahrzeugelektrik Eisenach GmbH 1992 Produktionsbeginn mit Wischer- anlagen und Drehzahlfühlern 1993 Fertigungsbeginn Luftmassen- messer 1997 Fertigungsbeginn Niederdruck- sensoren 1999 Aufbau eines Entwicklungs- bereiches im Eisenacher Werk, Thüringer Staatspreis für Qualität 2002 Fertigungsbeginn Sekundärluft- pumpe 2005 Thüringer Staatspreis für Qualität, Bosch Qualitätspreis 2006 Einweihung Logistikhalle 2008 Ludwig Erhard-Preis BSP Award Winner Bosch Qualitätspreis 2009 Fertigungsbeginn Elektronikmodul 2010 Finalist European Excellence

Award

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MDC Power - Für die Region

Als das MDC Motorenwerk Kölleda 2002 als Gemeinschaftsunterneh- men zwischen der damaligen DaimlerChrysler AG und Mitsubishi Motors gegründet wurde, sprachen folgende Stärken für die Region:

zentrale Lage, eine hervorragende Infrastruktur mit direkter Anbindung an die A71 und die in der Region lebenden qualifizierten Arbeitskräfte.

Sie sind aber nur ein Teil der Erklärung dafür, dass seit Produktions- start die Produktpalette kontinuierlich erweitert wurde. In nur sieben Jahren ist die MDC Power zu einem “Global Player“ mit Lieferbeziehungen auf fünf Kontinenten gewachsen.

Seit die Produktion im Dezember 2003 anlief, wurde die Unterneh- mensstruktur klar auf produktive Wertschöpfung und schlanke administrative Prozesse ausgerichtet. Auf dem Weg durch den Angestelltenbereich findet sich kein Arbeitsplatz ohne direkte Sicht auf den Produktionsbereich. Jeder Angestellte arbeitet mindestens einen Tag im Jahr in der Produktion. Es geht um den persönlichen Kontakt, Transparenz und unmittelbare Lösungen. Das spiegelt sich in der Organisation wider. Alle Geschäftsbereiche, die nicht zum Kernbereich gehören, wie Instandhaltung, operative Logistik und Facility-Management, erbringen spezialisierte Dienstleister. Da für den reibungslosen Ablauf der Prozesse die Zusammenarbeit mit externen Dienstleistern und Teilelieferanten höchste Bedeutung hat, werden deren Abläufe eng mit dem Unternehmen verzahnt. Voraussetzung sind stabile Prozesse, die kontinuierlich verbessert werden. Mit diesem Konzept kann das Motorenwerk den wechselnden Kundenbedarfen entsprechend reagieren, d.h. die tägliche Produktionskapazität kann

Geschäftsführer Dr. Sven Breitschwerdt

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41 Kontakt

MDC Power GmbH Elke Schräpfer

Rudolf-Caracciola-Straße 1, 99625 Kölleda

elke.schraepfer@mdc-power.com, www.mdc-power.com

kurzfristig um bis zu +/- 100 % variiert werden. Täglich werden genau so viele Motoren produziert, wie geplant und benötigt. Grundlage dafür ist Disziplin und Engagement aller 750 Mitarbeiter. Auf Basis der Werte Qualität, stetige Verbesserung und MDC-Familie wurde eine Unternehmenskultur entwickelt, bei der Identifikation, Verant- wortung und Flexibilität von jedem einzelnen Mitarbeiter gelebt werden. Regelmäßig bringen sich die Mitarbeiter im kontinuierlichen Verbesserungsprozess ein. Jeder Mitarbeiter sieht sich als Teil eines großen Ganzen mit dem Maßstab, höchste Qualität sicherzustellen.

Seit 2006 ist die MDC Power GmbH eine 100prozentige Tochter der Daimler AG. Der Übernahme folgte ein neues Produkt, der 3-Zylinder- Dieselmotor für den smart fortwo. Dann wurde eine neue Montagehalle gebaut, in der ein Jahr später die Fertigmontage eines 4-Zylinder- Dieselmotors für Mercedes Benz Pkws anlief. Dabei werden aus 20 Rumpfmotoren mit verschiedenen Anbauteilen über 200 leistungsstar- ke Fertigmotorvarianten montiert, die unter anderem in der C- und E- Klasse, dem GLK und in leichten Nutzfahrzeugen zum Einsatz kommen.

Im Juli 2010 wurde der einmillionste Motor gefertigt und eine weitere Erweiterung der Werkhalle mit einem ersten Spatenstich begangen.

Mit der Entwicklung der MDC-Familie geht die Ausbildung von Jugendlichen der Fachrichtungen Industriekaufmann, Fertigungs- mechaniker und Zerspanungsmechaniker einher. Auch BA Studenten mit technischer Spezialisierung können im Unternehmen ihr duales Hochschulstudium starten. Weil der Zusammenhalt stark macht und nicht am Werktor endet, engagieren sich die Mitarbeiter regelmäßig in großen Spendenaktionen, wie zuletzt bei der “Social Power Shift“, bei der alle Mitarbeiter einen Tag unentgeltlich in der Produktion arbeiteten und so über 100.000 Euro für soziale Projekte in der Region erwirtschafteten. – Eine Erfolgsgeschichte!

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WAGO Kontakttechnik Sondershausen - Tradition und Neuanfang

Als 1990 mit vier Mitarbeitern in einer improvisierten Produktions- halle, einer ehemaligen Kantine der Kali-Südharz AG, die Arbeit der WAGO Kontakttechnik in Sondershausen begann, konnte Sondershausen auf eine lange Industrietradition zurückblicken. Schon 1898, einer Zeit als das Hufgeklapper der Pferdekutschen durch die Straßen hallte, wurden hier Elektroartikel hergestellt.

Die aus dem westfälischen Minden stammende WAGO Kontakttechnik hatte das Potenzial der Menschen in der Region erkannt. Dabei war von Anfang an klar, dass keine Luftschlösser gebaut werden. Das in der dritten Generation geführte Familienunternehmen setzt auf Leistung, Erfindergeist und Beharrlichkeit. So wurde WAGO zum Weltmarktführer und ist im globalen Wettbewerb zum international richtungsweisenden Anbieter elektrischer Verbindungs- und Au- tomatisierungstechnik aufgestiegen. Nicht nur die von WAGO entwickelte Federklemmtechnik ist heute weltweiter Industriestandard.

Mit dieser Erfahrung wurde der Standort Sondershausen Schritt für Schritt entwickelt. Ein dafür geeignetes Gelände fand sich im neuen Industriegebiet Hainleite im Ortsteil Berka. Die insgesamt 60.000 m² boten langfristige Perspektiven. Am 27. Oktober 1993 wurde dort Oktober 1990

Produktionsbeginn mit 4 Mit- arbeitern in einem angemie- teten Sozialgebäude der Kali- Südharz AG auf 2.500 m² 09. September 1992 Grundsteinlegung Neubau auf dem 60.000 m² großen Areal im Gewerbegebiet Hainleite Berka

26. März 1993 Richtfest 27. Oktober 1993 Feierliche Einweihung des 1. Bauabschnittes im Beisein des Ministerpräsidenten Dr. Bernhard Vogel, insgesamt 12.600 m² Gebäude- fläche (150 Mitarbeiter) 28. April 1995 2. Bauabschnitt – Neu- bau der Stanzerei: 3.000 m² Halle (220 Mitarbeiter) 01. Januar 1996 Inbetriebnahme des 2. Bauabschnitts, 2.500 m²

04. November 1997 3. Bauabschnitt: Errichtung

der Fertigungshalle (Automatenmontage) auf 3.500 m² (410 Mitarbeiter)