Eine Vielzahl von Anlagenherstellern

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ine Vielzahl von Anla- genherstellern bietet Compoundierextruder an. Hierbei ist nicht nur der vielseitige, leistungsfähige und bekannte Doppelschneckenex- truder zu finden, sondern auch Alternativanlagen spielen bei Spezialanwendungen eine zu- nehmend große Rolle.

Compoundierextruder für unterschiedliche Aufgaben

Die Buss AG, Pratteln/Schweiz, entwickelt die Ko-Kneter- Technologie seit nun 60 Jahren gezielt weiter. Mit maschinen- baulichen Erweiterungen und verfahrenstechnischen Anpas- sungen wurde das Einsatzge- biet des bewährten vierflügeli- gen Ko-Kneters quantec we- sentlich erweitert (Bild 1). Un- ter anderem ist es nun möglich, Hart-PVC-Com- pounds mit bis zu 100 Teilen (phr) Füllstoff herzustellen.

Entscheidend dafür sind der Ausbau des Verfahrensraums auf 15 L/D (L = Länge, D = Durchmesser der Schnecke) und die Ausstattung mit einer zusätzlichen, stromab ange- ordneten vertikalen Produkt- zuführung (Einlaufschnecke, ELS) für das Einspeisen von Füllstoffen direkt in die gelier- te PVC-Schmelze. In beiden Einzugsbereichen sind das Gehäuse und der Schnecken-

durchmesser vergrößert (Ex- panded Volume Intake, EVI), um im Prozessraum ein mög- lichst großes freies Volumen für die Aufnahme der Füllstof- fe zur Verfügung zu stellen. Im Compoundierbetrieb bleibt der Prozessablauf weitgehend unverändert: Eine gravimetri- sche Dosierung fördert das Dryblend mit allen Additiven und einem Teil der insgesamt erforderlichen Füllstoffe in den Einzug des Hochleistungskne- ters. Der restliche Füllstoffan- teil wird – ebenfalls gravime- trisch – in die vertikale Ein- laufschnecke dosiert und der Schmelze zugeführt. Am Ende der Mischzone wird das PVC- Compound wie üblich in eine einwellige Austragschnecke übergeben, die den für die nachfolgende Granulierung erforderlichen Druck erzeugt.

Mit dem Fiberex A135-37D twin vent (Bild 2) stellte die Cincinnati Extrusion GmbH, Wien/Österreich, kürzlich ihren ersten parallelen, gegen- läufigen Doppelschneckenex- truder für die Verarbeitung von Wood-Plastic-Composites (WPC) vor. Damit erweiterte der Extruderspezialist sein bis- heriges Produktportfolio bestehend

aus konischen Maschinen um ein besonders leistungsstarkes Modell. Mit einem Ausstoß von bis zu 1000 kg/h erfüllt der Extruder genau die momenta- nen Bedürfnisse der WPC- Profilhersteller nach hohen Leistungen bei optimalen Schmelzequalitäten.

Zwei aktive Entga- sungseinheiten, je- weils mit Vakuum- aggregat und Dop- pelfilter, ermögli- chen die effiziente Abfuhr von Feuch- tigkeit aus dem Pro- zessraum und tragen damit maßgeblich zu einer hohen Produktqualität bei. Verarbeitet

werden sowohl vorgemischte WPC-Compounds und WPC- Agglomerate auf Basis von PE, PP oder PVC als auch in der Produktion anfallende, häufig relativ feuchte Mahlgüter.

Die Firma Coperion GmbH, Stuttgart, hat auf ihrer im Januar 2009 stattgefunde- nen Open House Veranstal- tung einige Neuerungen vorgestellt. Dazu gehören Durchsatzsteigerungen im

Bereich der ZSK Mega- Compounder Linie,

innovative Lösungen für Ein- zug und Entgasung und neue Werkstoffe. Ein optimierter Materialeinzug wird durch die Feed Enhancement Technolo- gy (FET) erreicht. Hierbei ent- fernt ein Vakuum durch eine gasdurchlässige Wand im Ein- zugsbereich Luft und Feuch- tigkeit aus dem zuge- führten Material und eine Durchsatzsteige- rung ist möglich. Die neue zweiwellige Seiten- entgasung

Aufbereiten. Für neue große Polymerisationsanlagen werden Aufbereitungs- und Granuliersysteme mit einer immer höheren Durchsatzleistung von bis zu 80 t/h bereitgestellt. Bedingt durch eine steigende Anzahl an speziell angepassten und modifizierten Compounds müssen die „Standard“-Compoundieranlagen sehr flexi- bel und vielseitig sein. Die Direktverarbeitung von Compounds zu Halbzeugen oder Fertigteilen gewinnt weiter an Bedeutung.

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Dokumenten-Nummer KU110210

Vom Mischen und Kneten

Bild 1. Der quantec 80EV Kneter für hochgefüll- tes PVC (Foto: Buss)

Bild 2. Fiberex A135- 37D twin vent als

erster paralleler gegenlaufender Doppelschneckenextruder des Herstellers (Foto: Cincinnati Extrusion)

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ZS-EG (Bild 3)ermöglicht einen Gasstrom durch die beiden Schnecken entgegen ihrer Drehrichtung. Für eine hohe Entgasungsleistung ist die Sei- tenentgasung mit tief geschnit- tenen Schnecken ausgestattet.

Dabei stellt die relativ geringe Gasgeschwindigkeit sicher, dass kaum Produkt aus dem Verfahrensraum mitgezogen wird; Produktreste im Gas- strom nimmt ein Abschei- debehälter auf, sodass sie nicht in die Vakuumpumpe gelan- gen. Zu den typischen Anwen- dungsgebieten zählen bei- spielsweise die Herstellung von glasfaserverstärkten oder hochgefüllten Compounds, von WPC oder von thermo- plastischen Elastomeren (TPE). Weitere Neuerungen von Coperion sind die Schnell- wechselkupplung für kleine Maschinen (ZSK 18-34), opti- mierte Probeentnahmeplatten und ein transparenter Gehäu- sestopfen. Auf der NPE im Ju- li 2009 hat Coperion ein Farb- messsystem mit einer hochge- nauen Spektral-Zeilenkamera vorgestellt. Dieses ermöglicht es erstmals, die Farbe eines Kunststoffcompounds unmit- telbar am Granulat zu bestim- men. Mit dieser Technik dau- ert eine Farbmessung nur we- nige Minuten – das Ergebnis steht der Produktion zur Farb- korrektur oder Qualitätsdoku- mentation nahezu in Echtzeit

zur Verfügung. Dieses Farb- messsystem mit der Bezeich- nung ROC-ColorControl bie- tet Coperion ab sofort als Zu- satzausstattung für seine Com- poundierextruder an. Das Unternehmen hat dafür eine Vertriebsvereinbarung mit dem Entwickler und Hersteller des Systems, der ROC Rapid Optical Control GmbH, Münster bei Dieburg, abge- schlossen. Coperion baut mit dieser Online-Farbmessung seine Position als Anbieter von kundenspezifischen Komplett- lösungen weiter aus.

Die Detektierung von Ver- unreinigungen und Agglome- raten in Kunststoffen wird durch den Druckfiltertest der Dr. Collin GmbH, Ebersberg, realisiert. Die Norm EN 13900-5 standardisiert die Messung der Dispergierqua- lität von Masterbatches. In die- sem Bereich wurde der Dop- pelkammertrichter bei Dr.

Collin neu entwickelt sowie die vorhandene Steuerung überar- beitet. Eine Teilautomatisie- rung der Filtertestmessung ist somit möglich. In Bild 4ist der Doppelkammertrichter darge- Bild 3. Neue zweiwellige Seiten-

entgasung für eine hohe Entga- sungsleistung (Foto: Coperion)

Bild 4. Doppelkammertrichter für einen automatischen Druckfilter- test (Foto: Dr. Collin)

schungseinrichtungen sowie in Betrieben, die schnelle und re- gelmäßige Eingangskontrollen durchführen, eingesetzt.

Der Planetenwalzenextru- der von Entex Rust & Mitschke GmbH, Bochum, wurde kon- tinuierlich weiterentwickelt.

Die Zylinderbuchse wird nun tiefenerodiert, wodurch Län- gen bis zu 1500 mm möglich sind. Gegenüber den her- kömmlichen Verfahren wird eine exakte Geometrie der Evolventenverzahnung und ei- ne minimale Wanddicke der Zylinderbuchse erreicht. Der Extruder ist modular aufge- baut und somit werden meh- rere Walzenzylinder aneinan- der gekoppelt und der Verfah- rensweg wird vervielfacht.

Durch die variable Gestaltung der Planeten und den Einsatz von Misch- und Scherringen werden Dispergierungen ge- zielt optimiert.

Bei der Extricom GmbH, Lauffen a. N., wurde die XP Ausführung zum RingExtru- der RE XPV weiterentwickelt.

Mittels eines vergrößerten DA/DI-Verhältnisses sowie ei- niger Details des Verfahrens- teilaufbaus konnte die Pro- duktivität und Flexibilität

im PET-Recycling nochmals deutlich gesteigert werden.

Durch die Einsatzerfahrung seit 1998 des RingExtruders im PET-Recycling konnte jede Komponente, angefangen bei Dosierung, über Vakuumsys- tem, Schmelzepumpe, Schmel- zefiltration bis zur Granulie- rung maßgeschneidert und optimiert für das PET-Recyc- ling ausgewählt werden. Flexi- bilität, Produktivität und höchste Wirtschaftlichkeit standen im Mittelpunkt der Entwicklung. Dies führte auch zu einer bisher unerreichten ökologischen Effizienz des Ge- samtkonzeptes. Es stehen Anla- gen im Bereich von 2800 t/Jahr bis zu 29 000 t/Jahr zur Verfü- gung. Die Vorteile des Ringex- truders beim PET-Recycling sind der niedrige

Ener- giever- brauch, die hervorra-

gende Entgasung, die exzellen- te Dekontaminierung, ein mi- nimaler IV-Abbau, geringste Farbveränderungen und ein niedriger Acetaldehydgehalt.

Die KraussMaffei Berstorff GmbH, Hannover, hat für die Herstellung von XPS-Isolier- schaumplatten den neuen Breitspritzkopf 600 für eine Plattenbreite von 1200 mm entwickelt. Er ist speziell abge-

stimmt für Schaumtan- demanlagen vom Typ ZE/KE mit einer Ausstoßleistung von mehr als 1000 Kilogramm pro Stunde. Die Plattendicke lässt

sich beliebig von 30 bis 60 mm variieren. Für die Medizintech- nik lieferte Berstorff einen La- borextruder Ultra Glide an ConMed Linvatec Biomateri- als Ltd., Tampere (Bild 5). Der finnische Hersteller produziert biologisch abbaubare Com- pounds auf Basis von Milch- säure. Für die Herstellung der PLA-Compounds erweist sich der KraussMaffei Berstorff Ex- truder als vorteilhaft. Die Son- derausführung Ultra Glide – das minutenschnelle, rückwär- tige Ausfahren der Schnecken- welle aus dem Verfahrensteil – sorgt zudem für eine einfache Zugänglichkeit für die Reini- gung bei einem Rezepturwech- sel. Im Langzeittest von mehr als anderthalb Jahren wurde

bei der DSM-Gruppe in den Niederlanden der ZE-Basic als eine kompakte, einfach zu be- dienende Maschine mit einem perfekten Preis-Leistungs-Ver- hältnis eingestuft.

Einen weiteren großen Schritt nach vorne macht die Leistritz Extrusionstechnik GmbH,Nürnberg,auf dem Ge- biet der Großmaschinen. So wird aufgrund des Erfolgs der ZSE Maxx-Serie, 2009 der erste ZSE 180 Maxx ^{(Bild 6)}ausgelie- fert. Die ZSE Maxx-Doppel- schneckenextruder zeichnen sich insbesondere durch die größere Gangtiefe der Schne- ckenelemente aus, wodurch ein größeres freies Volumen er- reicht wird – bei gleichzeitig ho- hem Drehmoment. War das Verhältnis von Außen- zum In- nendurchmesser früher bei 1,5, so ist es in der ZSE Maxx-Aus- führung 1,66. Durch das High- stellt. In Kammer 1 befindet

sich Grundpolymer, das für den Spülvorgang und den Standby-Betrieb benötigt wird. Kammer 2 nimmt das zu testende Material auf. Der Füll- standssensor erfasst das Test- material und schließt automa- tisch den Schieber für das Grundpolymer. Nachdem die Testmischung in den Extruder eingezogen wurde, wird die Testkammer automatisch ge- schlossen und die Spülkam- mer geöffnet. Der Test wird be- endet und gleichzeitig durch Spülen für weitere Messungen vorbereitet. Die Arbeitsschrit- te für den Bediener reduzieren sich unter Verwendung des Doppelkammertrichters maß- geblich (Testmaterial einfüllen, Filterwechsel und Testinfor- mationen eingeben). Der Be- diener wird für den Test benötigt, ist jedoch zeitlich we- sentlich entlastet. Beim Stan- dardverfahren sind zehn Ar- beitsschritte nötig, um einen vollständigen Test durchzu- führen. Es erfordert höheren Personaleinsatz und erheblich längere Wartezeiten. Der Dop- pelkammertrichter wird zurzeit in Produktions- betrieben, an For-

Bild 5. Laborextruder im Einsatz in der Medizintechnik

(Foto: Berstorff)

Bild 7. Multi Rotation System (MRS) Extru- der (Foto: Gneuß Kunststofftechnik)

Bild 6. ZSE 180 Maxx

(Foto: Leistritz Extrusionstechnik)

end-Getriebe, das hier zum Einsatz kommt,konnte das spe- zifische Drehmoment deutlich erhöht werden.

Durch die Einsparung einer Kristallisations- und Trock- nungseinheit und unter Ver- wendung eines einfachen Vakuums weist der neuartige MRS-Extruder (Bild 7) der Gneuß Kunststofftechnik GmbH, Bad Oeynhausen, eine überzeugende Energieeinspa- rung von ca. 20 % bei gleich- zeitiger erheblicher Raumer- sparnis auf. Seit seiner Ein- führung vor rund anderthalb Jahren hat sich der Multi Ro- tation System (MRS) Extruder bereits in mehreren Anlagen zur Herstellung von Ver- packungsfolien und -bändern bewährt. Im Vergleich zu her- kömmlichen Systemen lassen

sich mit der MRS-Technik laut Hersteller selbst stark verun- reinigte Postconsumer PET- Bottle-Flakes direkt, ohne jeg- liche Vorbehandlung, zu hoch- wertiger PET-Verpackungsfo- lie verarbeiten. Die Entgasung des MRS-Konzeptes dient da- bei nicht nur der Entfernung von Wasser, sondern auch der Dekontamination des Aufga- bematerials. Die robuste und platzsparende Bauweise redu- ziert die Komplexität der An- lage und ermöglicht somit ei- ne maximale Anlagenverfüg- barkeit bei minimalem War- tungsaufwand.

Die Reimelt Henschel GmbH, Kassel, erforscht ein neues Compoundierverfahren für Biokunststoffe. Zusammen mit deutschen Forschungsin- stituten wurde ein neuartiges

Verfahren zur Herstellung von Compounds auf Basis von Stärke entwickelt. Der voll- ständig biologisch abbaubare Kunststoff kann erstmalig mit deutlich höheren und feuchte- ren Stärkeanteilen zur weite- ren Verarbeitung im Spritz- gießen oder Blasformen maß- geschneidert compoundiert werden. Die hochgenaue Temperaturführung und die neue Kombinationsentgasung Vakuum/atmosphärisch führ- te zu der geforderten Qualität des Compounds.

Peripherie und mehr

Neben den Compoundieran- lagen wird eine bedeutende Anzahl an Peripherieaggrega- ten benötigt. Die Hersteller dieser Aggregate bieten kom- plette Neuerungen, aber auch viele Detaillösungen, die für einzelne Kunden speziell ent- wickelt wurden, und nun auch für weitere Kunden zur Verfü- gung stehen.

Seit der K 2007 hat Automa- tik Plastics Machinery GmbH, Großostheim, den Fokus auf die Entwicklung maßgeschnei- derter Anlagen für neue an- spruchsvolle Produkte im Compoundingbereich gelegt.

Dazu wurden Schwerpunkte bei der Ergänzung der Trockenschnitt-Produktfami-

lie durch die Einbandanlage EBG, durch den einfacheren Schneidkopfwechsel für die Primo Plus-Baureihe, durch die Impellerschleuse für die Sphero-Baureihe und die effi- ziente Stranggranulierung von Langfaser-Thermoplasten ge-

setzt. Das neue Stranggranu- liersystem EBG ist speziell für die Verarbeitung von hochge- füllten (> 60 %), brüchigen Produkten konzipiert. Die neue Primo Plus-Baureihe mit optionalem Schneidkopfwech- sel ist für die anspruchsvolle Bild 8. Standby-

Schneidkopf

(Foto: Automatik Plastics Machinery)

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Bild 9. Banddosierer CBF für schwer fließende Feststoffe

(Foto: Colortronic Systems)

Produktion von Compounds für Durchsatzleistungen bis 5000 kg/h entwickelt. Die in- novative Schneidkopfwechsel- funktion ist besonders für häu- fige Produktwechsel geeignet.

Mit wenigen Handgriffen kann der Schneidkopf gelöst und durch einen Standby-Schneid- kopf ersetzt werden (Bild 8). In- nerhalb kurzer Zeit kann eine Wiederaufnahme der Produk- tion erfolgen, die Instandset- zung des ausgebauten Schneid- kopfs erfolgt ohne Beeinträch- tigung der Produktion. Das sorgt für eine hohe Maschinen- verfügbarkeit und senkt damit die Produktionskosten.

Der von Colortronic Sys- tems GmbH, Friedrichsdorf, neu entwickelte Banddosierer CBF (Bild 9)eignet sich beson- ders zur Dosierung von gut bis schwer fließenden Feststoffen wie z. B. Granulat, Flocken oder Pulver. Die Dosierung des Materials erfolgt über ein spe- zielles Transportband mit stu- fenlos regelbarer Geschwindig-

keit. Die Durchsatzleis- tung kann sowohl über die Bandbelegung als auch über die Bandge- schwindigkeit angepasst werden.

Die Erema Enginee- ring Recycling Maschi- nen und Anlagen GmbH, Linz/Österreich, verblüfft durch eine neue Strap- ping-Technologie, bei der in einem Arbeitsschritt aus PET-Flaschenmahlgut hochwertiges PET-Ver- packungsband oder hoch- festes PET-Umreifungs- band hergestellt wird. Ver- glichen mit einem konven- tionellen Einzelanlagen- Verbund aus Kristallisator, Trockner und Extruder, ist mit der neuen Vacurema Inline-Strapping-Techno- logie laut Hersteller sowohl eine Kosteneinsparung beim Inputmaterial von 20 bis 25 % als auch eine Energieein- sparung von mehr als einem Drittel erzielbar, selbstver- ständlich bei vergleichbarer Qualität des Endprodukts. Das produzierte PET-Band hatte bei einem Querschnitt von le- diglich 15,75 ×0,98 mm²eine Zugfestigkeit von 517 N/mm² (embossed), was einer Reißlast des Bands von gut 6400 N (640 kg) entspricht. Ausgangs- material waren zu 100 % han- delsübliche, lediglich kalt ge- waschene low-quality PET-Po- stconsumer-Flakes. In weiteren Kundenversuchen konnten bei üblichen Verstreckungsgraden durchweg Zugfestigkeiten von über 600 N/mm²erreicht wer- den.

Bei der Gala GmbH, Xan- ten, wurden Entwicklungen in den Bereichen Großtrockner, Wassersystemtechnik und Granulatortechnik vorange- trieben. Anhand einer Großtrocknerteststrecke mit Durchsätzen bis zu 100 t/h (Bild 10), die im eigenen Hause aufgebaut wurde, wurden rea- le Praxis- und Langzeittests durchgeführt. Im Rahmen die- ser intensiven Testreihe konn- ten signifikante Optimierun- gen ausgearbeitet und auch für

die „kleineren Brüder“ wichti- ge Potenziale ermittelt werden, um auch für niedrigere Durch- sätze noch leistungsfähigere Maschinen anbieten zu kön- nen. Im Bereich der Wassersys- temtechnik wird das Wasser nun dank angepasster Filter- technik von Feinteilen befreit und somit ist ein Wasserwech- sel bei einem Produktwechsel nicht mehr notwendig. Ein- sparungen in den Bereichen Reinigungszeit, Ressourcen und Aufheizzeit sind hier für die Kunden möglich. Im Be- reich der Granulatortechnik hat Gala erfolgreich die elek- tronisch ausgeführte und kon- trollierte Anstellung der Mes- ser umgesetzt, kurz EAC (Elec- tronically Adjusted Cutter).

Durch die Integration mo- dernster elektronischer Kom- ponenten lässt sich das Granu- liersystem einfacher und mit weniger Bauteilen ausführen.

Das wartungsfreie System ist automatisiert und erfordert in der Regel keinen manuellen Eingriff durch den Bediener.

So lässt sich die Zustellung der Messer vollständig reprodu- zierbar und bedienerunabhän- gig ausführen.

Bei der Kreyenborg GmbH, Münster, wurde ein diskonti- nuierlich arbeitendes Infrarot- Drehrohr entwickelt. Bei rela- tiv hoher Drehzahl wird das Material mit einem definierten Energieeintrag thermisch be- handelt – je nach Anwendung

also getrocknet, kristallisiert oder auch gecoated. Das Dreh- rohr besitzt pyramidenförmi- ge und horizontale Mischele- mente, und eine Umkehr der Drehrichtung bewirkt eine Ausschleusung des Materials durch kiemenartige Auslassele- mente. Durch die hohe Dreh- zahl ergibt sich zusätzlich ein exzellentes Durchmischungs- verhalten und eine ständige Be- wegung des Materials. Dadurch eignet sich das Batch-Drehrohr zum Beispiel hervorragend für schwer zu kristallisierende PET-Masterbatches.

Eine kostengünstige Lösung für Prozesse, bei denen eine diskontinuierliche bzw. nicht druckkonstante Schmelzefil- tration ausreichend ist, bieten die neuen Handsiebwechsler und Flachschieber. Die neue Bild 11. ActiFlow (Foto: K-Tron)

Bild 10. Großtrocknerteststrecke mit Durchsätzen bis zu 100 t/h

(Foto: Gala)

Bild 12.

Dosiersysteme ProFlex C500 und ProFlex C6000

(Foto: Schenck)

Serie der Platten-Filtrations- systeme besteht aus Handsieb- wechslern (Typ HR) und Flachschiebern (Typ FS-Y) in verschiedenen Baugrößen und Ausführungen. Eine Handrat- sche sorgt beim Siebwechsler vom Typ HR für eine einfache und sichere Bewegung der Schwenkscheibe zum Sieb- wechsel. Mit einer leistungs- starken Hydraulik anstelle üb- licher Hydraulikspeicher ar- beitet der Siebwechsler Typ FS-Y. Die größten Siebwechs- ler wurden Mitte 2008 gebaut.

Konzipiert wurden diese Gi- ganten für den Einsatz in großen Polymerisationsanla- gen anstelle von konventionel- len Topffiltern. Mit einem ma- ximalen Durchsatz von bis zu 45000 kg/h, abhängig von Ma- terial, Viskosität und Filter- feinheit, stoßen diese Maschi- nen in vollkommen neue Di- mensionen vor.

Die K-Tron Process Group, Niederlenz/Schweiz, stellt erst- mals in Europa ActiFlow vor, eine Neuheit, mit der kein Ver- tikalrührwerk mehr notwendig ist ^{(Bild 11)}.ActiFlow verhindert zuverlässig die Brückenbildung von schwer fließenden Schütt- gütern, ohne Berührung mit dem zu dosierenden Material zu haben. Das System besteht aus zwei Komponenten, dem ActiFlow-Gerät und der zu- gehörigen Steuerung. Im Zu- sammenspiel mit der von Grund auf neu entwickelten

ActiFlow-Steuerung wird das Material im Trichter mit einer stets optimierten Frequenz und Amplitude angeregt. Die wei- terentwickelten Filteralgorith- men der patentierten K-Tron Smart Force Transducer (SFT) Lastzellen garantieren ein ge- naues Gewichtssignal, auch während ActiFlow das Schütt- gut mit maximaler Leistung ak- tiviert. Der ActiFlow wird mit gravimetrischen K-Tron Do- sierwaagen eingesetzt.

Bei der Schenck Process GmbH, Darmstadt, wurde das

Dosiersystem ProFlex C für die Compound- und Master- batchindustrie entwickelt. Pro- Flex ist perfekt für Durchsätze von 1 bis 6000 dm³/h geeignet.

Je nach gewünschter Förder- leistung empfiehlt sich eine der zwei Varianten ProFlex C500 oder ProFlex C6000 ^{(Bild 12)}. Beide Grundmodelle können mit verschiedenen Aufsatz- behältern sowie Schnecken und Spiralen komplettiert werden. Der asymmetrische Aufbau ermöglicht eine paar- weise Anordnung der Dosierer

mit eng beieinander liegenden Abwurfrohren. Zu Service- zwecken ist der Zugang nur von zwei Seiten erforderlich.

Die Orientierung der Abwurf- seite kann jederzeit mit gerin- gem Aufwand geändert wer- den. Bis zu acht Dosierstatio- nen lassen sich somit in neue und bereits bestehende Pro- duktionsanlagen integrieren.

Auch für schnellen Produkt- wechsel lässt sich das System immer wieder mit wenigen Handgriffen demontieren.

Bernd Rothe

SUMMARY

ON MIXING AND KNEADING

COMPOUNDING. Compounding and gran- ulating systems having ever higher out- put rates of up to 80 t/h are being pro- vided for new large-scale polymeriza- tion plants. Due to the rising number of specially adapted and modified com- pounds “standard” compounding facili- ties must be highly flexible and versatile.

The direct processing of compounds in- to semifinished or finished parts conti- nues to grow in importance.

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