KRAL Schraubenspindelpumpen. Baureihe K

(1)

www.kral.at

Betriebsanleitung

KRAL Schraubenspindelpumpen.

Baureihe K

Gleitringdichtung/Radialwellendichtung.

OIK 08de Ausgabe 12/2014 Originalanleitung

(2)

Inhaltsverzeichnis

KRAL Schraubenspindelpumpen – Baureihe K

Zu diesem Dokument

□ Allgemeine Hinweise 3

□ Zielgruppen 3

□ Symbole 3

□ Gefahrenstufen 4

□ Mitgeltende Unterlagen 4

Sicherheit

□ Bestimmungsgemäße Verwendung 5

□ Hinweise zur Sicherheit 5

Kennzeichnung

□ Typenschlüssel 6

□ Typenschild 7

Technische Daten

□ Betriebsgrenzen 8

□ Schalldruckpegel 8

□ Erforderliche NPSH-Werte 9

□ Gewichte 11

▪ Bauform KF/KFA/KFN/KFT 11

▪ Bauform KV/KVN/KVT 11

▪ Bauform KH 12

Heizung

□ Allgemein 13

□ Elektroheizung 13

▪ Elektroheizung montieren 13

▪ Elektroheizung anschließen und in Betrieb

nehmen 14

□ Mediumheizung 14

▪ Mediumheizung montieren 15

▪ Mediumheizung in Betrieb nehmen 15

□ Heizung Sonderausführung 15

Funktionsbeschreibung

□ Aufbau 16

□ Gehäusevarianten 17

□ Wellendichtung 18

□ Überströmventil 19

Transport, Lagerung und Entsorgung

□ Auspacken und Lieferzustand prüfen 20

□ Pumpe/Pumpenaggregat anheben 20

□ Lagerung 21

□ Konservierung 21

▪ Innenflächen der Pumpe konservieren 21

▪ Außenflächen der Pumpe konservieren 21

▪ Konservierung entfernen 22

□ Pumpe entsorgen 22

Ein-/Ausbau und Anschluss

□ Einbau 23

▪ Pumpe aufstellen 23

▪ Pumpe vor Verschmutzungen schützen 23

▪ Pumpe an das Rohrleitungsnetz anschließen 24

▪ Pumpe und Motor zusammenbauen 24

□ Motor anschließen 25

□ Pumpe ausbauen 26

Betrieb

□ Inbetriebnahme 27

▪ Rohrleitungsnetz reinigen 27

▪ Pumpe füllen und entlüften 27

▪ Drehrichtung kontrollieren 29

▪ Pumpe in Betrieb nehmen 30

□ Während des Betriebs 31

▪ Überströmventil einstellen 31

▪ Pumpe abschalten 32

□ Pumpe außer Betrieb nehmen 32

□ Pumpe wieder in Betrieb nehmen 32

Instandhaltung

□ Sicherheitshinweise 33

□ Wartungsbedarf 33

▪ Gleitringdichtung 33

▪ Kugellager 33

▪ Leckagebohrungen reinigen 34

□ Kupplung austauschen 35

▪ Kupplung ausbauen 35

▪ Kupplung einbauen 36

□ Gleitringdichtung austauschen 37

▪ Gleitringdichtung ausbauen 37

▪ Gleitringdichtung einbauen 38

□ Radialwellendichtring austauschen 40

▪ Radialwellendichtring ausbauen 40

▪ Radialwellendichtring einbauen 41

□ Kugellager austauschen 42

▪ Kugellager ausbauen 42

▪ Kugellager einbauen 43

□ Spindelsatz austauschen 44

▪ Spindelsatz ausbauen 44

▪ Spindelsatz einbauen 45

Hilfe im Problemfall

□ Mögliche Störungen 46

□ Störungsbehebung 46

Ersatzteile

□ Übersicht 49

□ Wartungssätze 50

▪ Gleitringdichtung Standard oder Hartstoff

KF/KV/KH 5 – 660 50

▪ Radialwellendichtung Standard +

Hochtemperatur KF/KV/KH 5 – 660 51

KF/KV/KH 851 – 1301 52

KF/KV/KH 1500 – 1700 54

KF/KV/KH 2200 – 2900 56

KFT/KVT/KFN/KVN 58

Hochtemperatur KFT/KVT/KFN/KVN 59

□ Reparatursätze 60

▪ Überströmventil KF/KV/KH 5 – 660 und

KFT/KVT/KFN/KVN/KFA 60

▪ Überströmventil KF/KV/KH 851 – 1301 61

▪ Spindelsatz 64

□ Zubehör 65

▪ Werkzeugsätze für KF/KV/KH/KFT/KVT/

KFN/KVN/KFA 65

□ Komplettierungen 66

▪ Bauform KF 66

▪ Bauform KH 67

▪ Bauform KV 68

Anhang

□ Anziehdrehmomente 69

□ Inhalt der EG-Konformitätserklärung 69

□ Notizen 70

(3)

Betriebsanleitung OIK 08de Ausgabe 12/2014 3

Allgemeine Hinweise

Zu diesem Dokument

Allgemeine Hinweise

Die Betriebsanleitung ist Teil der Pumpe/des Pumpenaggregats und muss für spätere Verwendung auf- bewahrt werden. Beachten Sie zusätzlich die mitgeltenden Unterlagen. Die Baureihe K mit Magnet- kupplung wird in einer separaten Betriebsanleitung beschrieben.

Zielgruppen

Symbole

Zielgruppe Aufgaben

Betreiber

□

Diese Anleitung am Einsatzort der Anlage verfügbar halten, auch für spätere Verwendung.

□

Mitarbeiter zum Lesen und Beachten dieser Anleitung und der mitgeltenden Unterlagen anhalten, insbesondere der Sicherheits- und Warnhinweise.

□

Zusätzliche anlagenbezogene Bestimmungen und Vorschriften beachten.

Fachpersonal, Monteur

□

Diese Anleitung und die mitgeltenden Unterlagen lesen, beachten und befolgen, insbesondere die Sicherheits- und Warnhinweise.

Symbol Bedeutung

Warnhinweis Personenschaden

Hinweis

Handlungsschritte mechanische Installation

Handlungsschritte elektrische Installation

Prüf- oder Störungstabelle

Handlungsaufforderung

(4)

Gefahrenstufen

Zu diesem Dokument

Gefahrenstufen

Mitgeltende Unterlagen

Warnhinweis Gefahrenstufe Folgen bei Nichtbeachtung

GEFAHR Unmittelbar drohende Gefahr Schwere Körperverletzung, Tod

WARNUNG Mögliche drohende Gefahr Schwere Körperverletzung, Invalidität

VORSICHT Mögliche gefährliche Situation Leichte Körperverletzung

VORSICHT Mögliche gefährliche Situation Sachschaden

ATEX-Zusatzanleitung für Betrieb im explosionsgefährdeten Bereich Konformitätserklärung nach EU-Richtlinie 2006/42/EG

Konformitätserklärung nach EU-Richtlinie 94/9/EG Herstellererklärung zur EU-Richtlinie 97/23/EG Technische Dokumentation für Zulieferteile

(5)

Bestimmungsgemäße Verwendung

Sicherheit

Bestimmungsgemäße Verwendung

□

Die Pumpe ausschließlich zur Förderung von schmierenden Flüssigkeiten verwenden, die chemisch neutral sind und keine Gas- oder Feststoffanteile enthalten.

□

Die Pumpe nur innerhalb der Betriebsgrenzen einsetzen, die auf dem Typenschild und im Kapitel

"Technische Daten" angegeben sind. Bei Betriebsdaten, die nicht mit den Angaben auf dem Typen- schild übereinstimmen, Rücksprache mit dem Hersteller halten.

□

Die Pumpe wird speziell für den vom Kunden genannten Betriebsdruck ausgelegt. Bei deutlicher Abweichung des tatsächlichen Betriebsdrucks von diesem Auslegungsdruck können auch innerhalb der angegebenen Betriebsgrenzen Schäden entstehen. Dies gilt sowohl für deutlich höhere als auch für deutlich niedrigere Betriebsdrücke. Ein Mindestdruck von 2 bar sollte auf keinen Fall unterschrit- ten werden. Im Zweifelsfall Rücksprache mit dem Hersteller halten.

Hinweise zur Sicherheit

Folgende allgemeine Sicherheitshinweise unbedingt beachten:

□

Bei Nichtbeachtung der Betriebsanleitung wird keine Haftung für Schäden übernommen.

▪ Betriebsanleitung aufmerksam lesen und beachten.

▪ Der Betreiber ist für die Einhaltung der Betriebsanleitung verantwortlich.

▪ Einbau, Ausbau und Installationsarbeiten nur von Fachpersonal durchführen lassen.

□

Zur Aufrechterhaltung der Gewährleistung erfordern Instandsetzungsarbeiten während der Garantiezeit die ausdrückliche Zustimmung des Herstellers.

□

Allgemeine Unfallverhütungsvorschriften sowie örtliche Sicherheits- und Betriebsvorschriften beachten.

□

Geltende nationale und internationale Normen und Bestimmungen am Einbauort beachten.

□

In Anlagen mit einem erhöhten Gefahrenpotenzial für Mensch und/oder Maschine darf der Ausfall einer Pumpe nicht zu Personen- und/oder Sachschäden führen.

▪ Anlagen mit erhöhtem Gefahrenpotenzial immer mit Alarm-Einrichtungen ausstatten.

▪ Schutz-/Alarm-Einrichtungen regelmäßig warten und kontrollieren.

□

Fördermedien können gefährlich sein (z. B. heiß, gesundheitsgefährdend, giftig, brennbar).

Die Sicherheitsbestimmungen für den Umgang mit gefährlichen Stoffen beachten.

□

Fördermedien können unter hohem Druck stehen und bei Leckagen zu Sach- und/oder Per- sonenschäden führen.

(6)

Typenschlüssel

Kennzeichnung

Typenschlüssel

1 Bauform 2 Baugröße 3 Wellendichtung 4 Druckstufe 5 Heizung 6 Versionsindex Abb. 1 Typenschlüssel

Pos. Benennung Bauart

1 Bauform KF

□

Pumpe mit freiem Wellenende

□

Pumpengehäuse mit Flanschen PN16 in Inline-Anordnung

□

Pumpenaggregat mit oder ohne Pumpenträgerfuß KFA

□

Pumpengehäuse mit obenliegenden Sonderflanschen PN16

□

Pumpenaggregat mit oder ohne Pumpenträgerfuß KFN

□

Pumpengehäuse mit obenliegenden Flanschen PN6

□

Pumpenaggregat mit oder ohne Pumpenträgerfuß KFT

□

Pumpenaggregat mit oder ohne Pumpenträgerfuß KH

□

Pumpe mit Fuß für horizontalen Aufbau

□

Pumpenaggregat auf Grundrahmen KV

□

Pumpe mit Sockel für vertikalen Aufbau

□

Pumpenaggregat auf Sockel

KVN

□

KVT

□

2 Baugröße Entspricht Fördermenge in [l/min] bei 1450 min^-1 3 Wellendichtung A: Gleitringdichtung Standard

B: Gleitringdichtung Hartstoff C: Radialwellendichtung Standard D: Magnetkupplung

E: Gleitringdichtung mit Vorlage

F: Radialwellendichtung Hochtemperatur X: Sonderausführung

4 Druckstufe Überströmventil

A: Druckstufe 3,0 – 5,9 bar B: Druckstufe 6,0 – 9,9 bar C: Druckstufe 10 – 16 bar X: Sonderausführung

KF - 1301.AAA.000372

1

2

3 4

5

6

(7)

Typenschild

Kennzeichnung

Tab. 1 Typenschlüssel Typenschild

5 Heizung A: ohne Heizung

B: Elektroheizung C: Mediumheizung X: Sonderausführung

6 Versionsindex Für interne Verwaltungszwecke

1 Nennfördermenge 2 Differenzdruck/

Betriebsdruck max.

3 Temperaturbereich 4 Werknummer 5 Typ

6 Baujahr 7 Drehzahl 8 Nennviskosität Abb. 2 Typenschild

Pos. Benennung Bauart

KF - 32.ABA.000486 KF - 32.ABA.000486 154988

154988 2009 2009 -10

-10 60 60 9/16 9/16

380 32 380

32 1450 1450

1 2 3 4

5 6

7 8

(8)

Betriebsgrenzen

Technische Daten

Betriebsgrenzen

Tab. 1 Betriebsgrenzen Schalldruckpegel

Richtwerte bei 1 m Abstand, 1450 min^-1, 10 bar

Tab. 2 Schalldruckpegel

Baugröße 5 – 20

32 – 42

55 – 118

160 – 275

370 – 450

550 – 660

851 – 1301

1500 – 1700

2200 – 2900 Betriebsdruck max. [bar]

□

Pumpengehäuse mit Flansch PN6

6

□

Pumpengehäuse mit Flansch PN16

16

Temperatur max. des Fördermediums [°C]

□

Gleitringdichtung Standard 150

□

Gleitringdichtung Hartstoff 180

□

Gleitringdichtung mit Vorlage 150

□

Radialwellendichtung Standard

80

□

Radialwellendichtung Hochtemperatur

150

□

Dichtung Sonderausführung Kundenspezifisch, Hersteller kontaktieren Umgebungstemperatur [°C] -10...50

Viskosität min. – max. [mm²/s] 2 – 10000 Drehzahl [min^-1]

□

^{Bei 50 Hz} ²⁹⁰⁰ ¹⁴⁵⁰

□

^{Bei 60 Hz} ³⁵⁰⁰ ¹⁷⁵⁰

Zulaufdruck [bar]

□

Gleitringdichtung Standard 6

□

Gleitringdichtung Hartstoff 6

□

Radialwellendichtung 6

□

Dichtung Sonderausführung Kundenspezifisch, Hersteller kontaktieren

Baugröße 5 – 20

32 – 42

55 – 118

160 – 275

370 – 450

550 – 660

851 – 1301

1500 – 1700

2200 – 2900 Schalldruckpegel max. ± 3 [dB(A)]

Pumpe 52,0 55,0 60,0 65,0 68,0 71,0 76,0 78,5 83,0

Motor max. 55,0 55,0 62,0 64,0 64,0 68,0 69,0 69,0 69,0

Pumpe + Motor 57,0 58,0 64,0 68,0 70,0 73,0 77,0 79,0 83,0

(9)

Erforderliche NPSH-Werte

Technische Daten

Erforderliche NPSH-Werte

Nachfolgende Tabelle zeigt die erforderlichen NPSH-Werte bei Betrieb mit einem schwerflüchtigen Medium wie Schmieröl oder Hydraulikflüssigkeit. Bei Medien mit Anteilen von leichter flüchtigen Kompo- nenten erhöhen sich die erforderlichen NPSH-Werte deutlich:

□

Heizöl erfordert einen NPSH-Wert von mindestens 6 mWS.

□

Bei Medien, die Wasser enthalten (z.B. Heizöl schwer), müssen die Tabellenwerte um den Dampf- druck des Wassers bei der gegebenen Betriebstemperatur erhöht werden.

Auch Gasanteile, gleichgültig ob gelöst oder ungelöst, führen zu einer Erhöhung der erforderlichen NPSH-Werte. Im Zweifelsfall Rücksprache mit dem Hersteller halten.

Baugröße Viskosität NPSH-Wert [mWS] bei Baugröße Viskosität NPSH-Wert [mWS] bei [mm²/s] Drehzahl [min^-1] [mm²/s] Drehzahl [min^-1]

1450 1750 2900 3500 1450 1750 2900 3500

K 5 6 2,0 K 74 6 2,0 2,6 3,0

37 2,0 37 2,0 2,9 3,4

152 2,0 152 2,3 2,5 3,3 4,1

380 2,0 380 2,7 3,0 4,4 5,0

K 7,5 6 2,0 K 85 6 2,0 2,8 3,4

37 2,0 37 2,0 3,1 3,8

152 2,0 152 2,4 2,6 3,8 4,6

380 2,0 2,3 2,6 380 2,8 3,1 4,6 5,8

K 10 6 2,0 K 105 6 2,0 2,7 3,2

37 2,0 37 2,0 2,2 3,0 3,6

152 2,0 2,3 152 2,4 2,6 3,6 4,4

380 2,0 2,6 3,1 380 2,8 3,1 4,4 5,4

K 15 6 2,0 K 118 6 2,0 3,1 3,9

37 2,0 37 2,2 3,5 4,4

152 2,0 2,2 152 2,5 2,8 4,3 5,4

380 2,0 2,7 3,0 380 3,0 3,3 5,3 6,8

K 20 6 2,0 K 160 6 2,0 2,9 3,6

37 2,0 37 2,0 3,3 4,0

152 2,0 2,4 2,7 152 2,5 2,7 3,9 5,0

380 2,2 2,4 3,2 3,8 380 2,9 3,2 4,9 6,2

K 32 6 2,0 K 210 6 2,1 4,0 5,2

37 2,0 37 2,4 2,7 4,5 6,0

152 2,0 2,3 2,6 152 2,8 3,2 5,5 —

380 2,2 2,4 3,1 3,7 380 3,5 4,0 6,9 —

K 42 6 2,0 2,3 K 235 6 2,0 3,5 4,5

37 2,0 2,1 2,6 37 2,3 2,5 4,0 5,1

152 2,0 2,8 3,5 152 2,7 3,0 4,9 —

380 2,5 2,7 4,0 4,8 380 3,2 3,6 —

K 55 6 2,0 K 275 6 2,3 4,5 6,1

37 2,0 2,7 37 2,5 2,9 5,1 7,0

152 2,1 2,8 3,3 152 3,0 3,5 6,3 —

380 2,5 2,7 3,5 4,0 380 3,6 4,2 —

(10)

Erforderliche NPSH-Werte

Technische Daten

Tab. 3 Erforderliche NPSH-Werte

K 370 6 2,2 4,2 5,7 K 1301 6 4,0 5,0 —

37 2,5 2,8 4,8 6,5 37 4,5 5,7 —

152 2,9 3,3 5,9 — 152 5,4 6,8 —

380 3,6 4,0 — 380 7,0 —

K 450 6 2,5 3,0 5,8 8,3 K 1500 6 4,3 5,7 —

37 2,8 3,3 6,7 — 37 4,8 6,9 —

152 3,3 4,0 — 152 5,6 —

380 4,0 4,9 — 380 —

K 550 6 2,4 2,8 5,0 7,1 K 1700 6 5,5 6,8 —

37 2,7 3,1 5,8 — 37 6,0 7,5 —

152 3,2 3,7 7,2 — 152 7,0 —

380 3,9 4,5 — 380 —

K 660 6 2,8 3,4 7,4 — K 2200 6 3,6 4,7 —

37 3,1 3,8 — 37 4,0 5,3 —

152 3,8 4,6 — 152 5,0 6,6 —

380 4,6 5,8 — 380 6,2 —

K 851 6 3,2 3,7 — K 2500 6 4,2 5,7

37 3,5 4,1 — 37 4,8 6,5 —

152 4,1 4,4 — 152 5,9 8,1 —

380 4,8 5,8 — 380 7,4 —

K 951 6 3,6 4,4 — K 2900 6 5,0 7,0 —

37 4,0 4,9 — 37 5,8 8,2 —

152 4,8 5,9 — 152 7,2 —

380 5,8 7,3 — 380 —

K 1101 6 3,0 3,7 —

37 3,4 4,2 —

152 4,1 5,1 —

380 5,0 6,3 —

Baugröße Viskosität NPSH-Wert [mWS] bei Baugröße Viskosität NPSH-Wert [mWS] bei [mm²/s] Drehzahl [min^-1] [mm²/s] Drehzahl [min^-1]

1450 1750 2900 3500 1450 1750 2900 3500

(11)

Gewichte

Technische Daten

Gewichte

Bauform KF/KFA/KFN/KFT

Tab. 4 Gewichte KF/KFA/KFN/KFT Bauform KV/KVN/KVT

Motor- baugröße Baugröße

5 7,5 10

15 20

32 42

55 74 85

105 118

160 210

235 275

370 450

550 660

851 951

1101 1301

1500 1700

2200 2 500 2900 Gewicht der Pumpe mit freiem Wellenende [kg]

8,0 8,0 10,5 21,5 21,5 36,5 36,5 50,0 85,5 154,0 154,0 310,0 430,0 Gewicht des Pumpenträgers mit Pumpenträgerfuß, Kupplung und Schrauben [kg]

71 3,0 3,0 4,6 —

80 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 —

90S 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 —

90L 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 —

100L 5,0 5,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 —

112M — 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 —

132S — 5,0 5,0 6,0 6,0 6,5 22,5 —

132M — 5,0 5,0 6,0 6,0 6,5 22,5 —

160M — 7,5 7,5 10,0 10,0 8,5 9,5 30,0 30,0 28,0 28,0

160L — 7,5 7,5 10,0 10,0 8,5 9,5 30,0 30,0 28,0 28,0

180M — 12,0 12,0 8,5 9,5 30,0 30,0 28,0 28,0

180L — 12,0 12,0 8,5 9,5 30,0 30,0 28,0 28,0

200L — 16,0 15,5 35,0 35,0 32,0 32,0

225M — 14,0 41,5 41,5 45,0 50,0

250M — 50,0 82,0 82,0 50,0 55,0

280S — 54,0 54,0 55,0 60,0

280M — 54,0 54,0 55,0 60,0

5 7,5 10

15 20

32 42

55 74 85

105 118

160 210

235 275

370 450

550 660

851 951

1101 1301

1500 1700

8,0 8,0 10,5 21,5 21,5 36,5 36,5 50,0 85,5 154,0 154,0 310,0 430,0 Gewicht des Sockels [kg]

2,2 2,2 2,7 2,9 2,9 8,6 8,6 8,2 17,8 27,1 27,1 62,2 70,0 Gewicht des Pumpenträgers mit Kupplung und Schrauben [kg]

71 1,6 1,6 3,3 —

80 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 —

90S 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 —

90L 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 —

100L 4,5 4,5 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 —

112M — 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 —

132S — 4,0 4,0 4,0 4,0 3,5 19,5 —

(12)

Gewichte

Technische Daten

Tab. 5 Gewichte KV/KVN/KVT Bauform KH

Tab. 6 Gewichte KH

132M — 4,0 4,0 4,0 4,0 3,5 19,5 —

160M — 5,5 5,5 3,0 3,0 5,5 6,5 27,0 27,0 —

160L — 5,5 5,5 3,0 3,0 5,5 6,5 27,0 27,0 —

180M — 8,0 8,0 7,0 8,0 27,0 27,0 —

180L — 8,0 8,0 7,0 8,0 27,0 27,0 39,0 —

200L — 10,5 10,0 30,0 30,0 43,0 43,0

225M — 13,0 42,0 42,0 47,0 47,0

250M — 21,5 53,0 53,0 52,0 52,0

280S — 54,0 54,0 56,0 56,0

280M — 54,0 54,0 56,0 56,0

5 7,5 10

15 20

32 42

55 74

105 118

160 210

235 275

370 450

550 660

851 951

1101 1301

1500 1700

8,7 8,7 11,3 23,0 23,0 39,0 39,0 52,6 94,5 166,0 166,0 320,0 440,0 Gewicht des Grundrahmens mit Kupplung, Kupplungsschutz und Schrauben [kg]

71 14,5 14,5 16,0 —

80 10,0 10,0 11,0 13,5 13,5 — 90S 11,0 11,0 12,5 14,5 14,5 — 90L 11,0 11,0 12,5 14,5 14,5 —

100L 11,5 11,5 12,5 15,5 15,5 19,5 19,5 —

112M — 12,5 15,5 15,5 19,5 19,5 —

132S — 17,0 17,0 21,5 21,5 20,5 48,0 —

132M — 17,0 17,0 21,5 21,5 20,5 48,0 —

160M — 23,0 23,0 41,0 41,0 43,5 49,0 75,0 75,0 95,0 —

160L — 23,0 23,0 41,0 41,0 43,5 49,0 75,0 75,0 95,0 —

180M — 42,0 42,0 43,5 50,0 79,0 79,0 98,0 —

180L — 42,0 42,0 43,5 50,0 79,0 79,0 98,0 —

200L — 36,5 57,5 73,0 73,0 105,0 —

225M — 85,0 88,5 88,5 112,5 130,0

250M — 73,0 74,0 74,0 112,5 130,0

280S — 103,0 103,0 120,0 140,0

280M — 103,0 103,0 120,0 140,0

5 7,5 10

15 20

32 42

55 74 85

105 118

160 210

235 275

370 450

550 660

851 951

1101 1301

1500 1700

2200 2 500 2900

(13)

Allgemein

Heizung

Allgemein

Optional können die Pumpen mit Heizungen ausgerüstet werden. Der Hersteller empfiehlt Heizungen bei hochviskosen Medien, die ohne Erwärmung nicht ausreichend fließfähig sind. Dies kann zu über- höhter Leistungsaufnahme bzw. zu Kavitations- oder Dichtungsproblemen führen.

Heizungsarten:

□

Elektroheizung

□

Mediumheizung

□

Heizung Sonderausführung Elektroheizung

Die Elektroheizung besteht aus einer bzw. zwei Heizpatronen 2, die in einem am Abschlussdeckel zusätzlich angebrachten Heizungsdeckel 1 integriert sind. Die Leistung der Patronen entspricht den Abstrahlungs- und Konvektionsverlusten der Pumpe im angestrebten Temperaturbereich, so dass eine Überhitzung nicht möglich ist.

Betriebsdaten:

□

Spannung: 230 V

□

Frequenz: 50/60 Hz

□

Leiterquerschnitt: 2 x 1 mm²

Elektroheizung montieren Lieferumfang:

1 Heizungsdeckel 2 Heizpatrone 3 Anschlussleitung Abb. 1 Elektroheizung

Baugrößen K 5 – 118 Baugrößen K 160 – 2 900

□

1 Heizpatrone

□

1 Heizungsdeckel

□

4 Zylinderschrauben

□

2 Heizpatronen

□

1 Heizungsdeckel

□

4 Zylinderschrauben 1

2 3

2

Beim Einbau der Heizpatrone beachten:

□

Den Bereich des Anschlusskopfs vor flüssigen und pastösen Medien sowie deren Dämpfen (Gleitmittel, Öl, Kunststoffe usw.) schützen, da sonst an der Austrittsstelle der Zuleitung Kriechströme bzw. Überschläge auftreten.

□

Die Zuleitungen im Bereich des Austritts aus der Heizpatrone gegen mechanische Schwin- gungen schützen. Eventuell entstehende Dämpfe müssen frei abziehen können.

□

Heizpatrone in absolut trockenem Raum oder in luftdicht verschlossenem Plastikbeutel lagern. Wenn die Heizpatrone Feuchtigkeit gezogen hat, während acht Stunden in einem Trockenofen bei 180 °C trocknen.

(14)

Mediumheizung

Heizung

1. Zylinderschrauben und Typenschild am Abschlussdeckel der Pumpe entfernen.

2. Heizungsdeckel mit den mitgelieferten Zylinderschrauben am Abschlussdeckel montieren.

3. Heizpatrone in Heizungsdeckel einschrauben.

4. Typenschild auf dem Heizungsdeckel montieren.

Elektroheizung anschließen und in Betrieb nehmen

Erforderliche Aufheizzeit für Temperaturdifferenzen von 30 °C bzw. 50 °C:

Tab. 1 Aufheizzeit Elektroheizung

1. Anschlusskabel der Heizpatrone anschließen.

2. Elektroheizung einschalten.

Mediumheizung

Die Mediumheizung besteht aus einem am Abschlussdeckel zusätzlich angebrachten

Baugröße Leistungsaufnahme Aufheizzeit [min] bei einer Temperaturdifferenz von

[W] 30 °C 50 °C

K 5 – 42 1 x 100 20 35

K 55 – 118 1 x 220 20 35

K 160 – 275 2 x 180 25 45

K 370 – 450 2 x 180 30 60

K 550 – 660 2 x 250 45 75

K 851 – 1301 2 x 250 60 90

K 1500 – 1700 2 x 250 75 120

K 2200 – 2900 2 x 250 90 150

GEFAHR

Lebensgefahr durch Stromschlag.

► Elektroheizung nur durch autorisierte Elektrofachkraft anschließen lassen.

► Sicherstellen, dass die elektrische Versorgung während der Anschlussarbeiten spannungsfrei ist.

WARNUNG

Bei Wärmeausdehnung des Fördermediums Berstgefahr des Pumpengehäuses und Verletzungs- gefahr durch austretendes Fördermedium.

► Während des Heizvorgangs sämtliche Ventile öffnen.

1 Heizungsdeckel 2 Rohrleitungsanschlüsse Abb. 2 Mediumheizung

1

2 2

(15)

Heizung Sonderausführung

Heizung

Betriebsdaten:

□

Maximaler Druck: 16 bar

□

Maximale Mediumtemperatur: 200 °C

Mediumheizung montieren Lieferumfang:

1. Zylinderschrauben und Typenschild am Abschlussdeckel der Pumpe entfernen.

2. Heizungsdeckel mit den mitgelieferten Zylinderschrauben am Abschlussdeckel montieren.

3. Verrohrung montieren.

4. Typenschild auf dem Heizungsdeckel montieren.

Mediumheizung in Betrieb nehmen

Erforderliche Aufheizzeit für die Temperaturdifferenz von 50 °C bei einer Mediumtemperatur von 200 °C:

Tab. 2 Aufheizzeit Mediumheizung

► Bei der Einstellung des zugeführten Heizstroms und dessen Temperatur die zulässigen Betriebs- grenzen der Pumpe beachten, siehe Tab. 1, Seite 8.

Heizung Sonderausführung

Bei Sonderausführung bitte den Hersteller kontaktieren.

Baugrößen K 5 – 2 900

□

1 Heizungsdeckel

□

4 Zylinderschrauben

Baugröße Aufheizzeit [min] bei einer Temperaturdifferenz von 50 °C

K 5 – 118 20

K 160 – 275 45

K 370 – 450 60

K 550 – 660 90

K 851 – 1301 120 K 1500 – 1700 150 K 2200 – 2900 180

WARNUNG

Bei Wärmeausdehnung des Fördermediums Berstgefahr des Pumpengehäuses und Verletzungs- gefahr durch austretendes Fördermedium.

► Während des Heizvorgangs sämtliche Ventile öffnen.

(16)

Aufbau

Funktionsbeschreibung

Aufbau

Abb. 1 Aufbau K-Pumpe 1 Verschlussschraube 2 Überströmventil 3 Pumpengehäuse 4 Ausgleichszylinder 5 Entlüftung Dichtungsraum 6 Gleitringdichtung

7 Hauptspindel

8 Kugellager 9 Flanschdeckel 10 Anlaufstift

11 Entlastungsleitung 12 Nebenspindel 13 Abschlussdeckel

Abb. 2 Aufbau K-Pumpe mit Komplettierung K1Pumpe

K2pumpenseitige Kupplungshälfte K3Kupplungszwischenring

K4motorseitige Kupplungshälfte K5Motor

K6Pumpenträger

2 3

1 4 5

6

7

8

9 13

12

11 10

K1 K2 K3 K4 K5

K6

(17)

Gehäusevarianten

Funktionsbeschreibung

Schraubenspindelpumpen sind rotierende Verdrängerpumpen, deren Verdrängerwirkung sich aus dem Eingriff dreier rotierender Spindeln und dem umschließenden Gehäuse ergibt. Die radiale Abstützung der Spindeln erfolgt durch den Gleitkontakt im Gehäuse, der auf Schmierung durch die geförderte Flüs- sigkeit angewiesen ist. Schraubenspindelpumpen sind daher nicht für Trockenlauf geeignet und können nur bis zu bestimmten Druck- und Viskositätsgrenzen eingesetzt werden. Aufgrund der engen Toleran- zen ist eine Förderung von suspendierten Feststoffen nicht möglich.

Die axiale Abstützung der Hauptspindel erfolgt durch ein lebensdauergeschmiertes Rillenkugellager.

Zur Abdichtung der Hauptspindel am Austritt aus dem Gehäuse sind unterschiedliche Wellendichtungen verfügbar. Zur Reduzierung des Drucks an der Wellendichtung ist an der Hauptspindel ein Ausgleichs- zylinder angebracht. Der Dichtungsraum ist über eine Entlastungsleitung mit dem Saugraum verbunden. Ein integriertes Überströmventil schützt vor überhöhtem Druck, der zum Bersten von Gehäusetei- len führen könnte.

Standarddrehrichtung:im Uhrzeigersinn, vom Antrieb aus gesehen

auf dem Gehäuse durch einen Pfeil gekennzeichnet, siehe Abb. 2, Seite 29.

Durchflussrichtung: auf dem Gehäuse durch zwei Pfeile gekennzeichnet, siehe Abb. 2, Seite 29.

Gehäusevarianten

Tab. 1 Gehäusevarianten

Gehäuse Baureihe Beschreibung

KF / KH / KV

□

Pumpengehäuse mit

Flanschen PN16 in Inline- Anordnung

KFN / KFT / KVN / KVT

□

Pumpengehäuse mit obenliegenden Flanschen PN6/PN16

KFA

□

Pumpengehäuse mit

obenliegenden Sonderflanschen PN16

(18)

Wellendichtung

Funktionsbeschreibung

Wellendichtung

Folgende Arten von Wellendichtungen kommen zum Einsatz:

□

Gleitringdichtung, Standard oder Hartstoff

□

Gleitringdichtung mit Vorlage

□

Radialwellendichtung, Standard oder Hochtemperatur

Tab. 2 Dichtungsvarianten

Dichtungsvariante Beschreibung

Gleitringdichtung

1 Gleitringdichtung 2 Leckagebohrung 3 Kugellager

Die Schmierung der Gleitringdichtung führt zwangsläufig zu einer geringen Leckage, die in der Regel verdampft und daher nicht auf- fällt. Bei schwerflüchtigen Medien wie Schweröl wird die Leckage jedoch sichtbar.

Zur Abfuhr dieser Leckagemenge dienen die eingearbeiteten Leckagebohrungen 2. Der Abfluss durch diese Bohrungen muss freige- halten werden, siehe "Leckagebohrungen reinigen", Seite 34. Trockenlauf ist unbedingt zu vermeiden, da die Dichtung innerhalb weniger Minuten durch Überhitzung zerstört wird.

Gleitringdichtung mit Vorlage

1 Gleitringdichtung 2 Anschluss

Vorlagenbehälter 3 Kugellager

4 Wellensicherungsring 5 Radialwellendichtring 6 Verschlussschraube

Bei Einsatz von schwerflüchtigen Medien oder Flüssigkeiten, die bei Kontakt mit der Atmo- sphäre zur Aushärtung neigen, kann eine Gleitringdichtung auch zusammen mit einem Radialwellendichtring eingesetzt werden. Auf diese Weise kann der Dichtungsraum über die Leckagebohrungen mit einem Vorlagenbehälter verbunden werden, sodass die medienabge- wandte Seite der Gleitringdichtung stets unter Luftabschluss gehalten werden kann.

Radialwellendichtung

3 Kugellager

4 Wellensicherungsring 5 Radialwellendichtring 6 Verschlussschraube

Radialwellendichtungen können je nach Werk- stoffausführung für Temperaturen bis 80 °C bzw. 150 °C eingesetzt werden. Die verwendeten Dichtringe haben je eine Lippe zur Abdich- tung gegenüber Flüssigkeitsaustritt und Luftein- tritt.

1 2

3

2

1

2

3

5 4 6

6 3

(19)

Überströmventil

Funktionsbeschreibung

Überströmventil

Das integrierte Überströmventil verhindert, dass sehr hohe Drücke entstehen, die zum Bersten von Gehäuseteilen führen könnten. Das Ventil ist ein reines Sicherheitsorgan und nicht für Regelaufgaben wie eine Druckhaltung geeignet. Länger andauerndes Öffnen des Ventils kann bei ungünstigen Betriebsbedingungen (hohe Differenzdrücke und/oder geringe Viskositäten) bereits nach wenigen Minu- ten zu einer Beschädigung des Ventils und des Ventilsitzes führen. Die Folge ist bleibende Undichtheit des Ventils mit entsprechendem Rückgang der Fördermenge. Darüber hinaus führt länger andauernde Zirkulation über das Überströmventil zu einer übermäßigen Erwärmung der Pumpe. Dadurch wird die Viskosität reduziert, was schließlich zu einem Ausfall der Pumpe führen kann.

Es muss daher anlagenseitig sichergestellt werden, dass der maximale Betriebsdruck stets unter dem Öffnungsdruck des Überströmventils liegt.

Werkseinstellung:

□

110 % des Nenndrucks

Das Ventil ist über eine Verschlussschraube 1 zugänglich und kann von außen verstellt werden, siehe

"Überströmventil einstellen", Seite 31.

1 Verschlussschraube 2 Verstellschraube 3 Druckfeder 4 Ventilkörper Abb. 3 Einbaulage des Überströmventils

2 3

1

4

(20)

Auspacken und Lieferzustand prüfen

Transport, Lagerung und Entsorgung

Auspacken und Lieferzustand prüfen

1. Pumpe/Pumpenaggregat beim Empfang auspacken und auf Transportschäden überprüfen.

2. Transportschäden sofort beim Hersteller melden.

3. Verpackungsmaterial den örtlich geltenden Vorschriften gemäß entsorgen.

Pumpe/Pumpenaggregat anheben

► Hebezeug an Pumpe/Pumpenaggregat befestigen, siehe Abb. 1, und Pumpe/Pumpenaggregat anheben.

Abb. 1 Hebezeug befestigen – Prinzipbilder

GEFAHR

Verletzungsgefahr und/oder Geräteschaden durch Herabfallen der Pumpe/des Pumpenaggregats.

► Intaktes und korrekt bemessenes Hebezeug verwenden entsprechend dem zu transportierenden Gesamtgewicht.

► Anschlagpunkte des Hebezeugs entsprechend Schwerpunkt und Gewichtsverteilung wählen.

► Mindestens zwei Lastseile verwenden.

► Vertikaler Transport: Motor zusätzlich gegen Kippen sichern.

► Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten.

(21)

Lagerung

Transport, Lagerung und Entsorgung

Lagerung

Durch den Prüflauf sind die Innenteile der Pumpe mit Prüföl benetzt und dadurch konserviert. Die Rohranschlüsse sind mit Schutzdeckeln versehen. Die Außenteile der Pumpe sind – wenn nicht ander- weitig spezifiziert – mit einem einschichtigen Zweikomponentenlack auf PU-Basis konserviert. Bei einer Lagerung von ca. sechs Wochen an einem trockenen und sauberen Ort schützt die werksseitige Kon- servierung die Pumpe. Für Einlagerungszeiträume bis zu 60 Monate bietet der Hersteller eine Langzeit- konservierung. Dabei wird die Pumpe zusätzlich luftdicht in Korrosionsschutz-Papier verpackt.

Konservierung

Unter folgenden Bedingungen muss zusätzlich eine Konservierung durchgeführt werden:

Tab. 1 Prüftabelle für Konservierung Innenflächen der Pumpe konservieren

1. Sauganschluss der Pumpe mit einem Blindflansch verschließen.

2. Säure- und harzfreies Öl in den Druckanschluss bis ca. 2 cm unter den Druckflansch füllen, dabei Hauptspindel langsam entgegen der Drehrichtung drehen.

3. Druckanschluss der Pumpe mit einem Blindflansch verschließen.

Nach jeweils ca. sechs Monaten Einlagerungsdauer Füllstand des Öls kontrollieren und bei Bedarf Öl nachfüllen.

Außenflächen der Pumpe konservieren Hilfsmittel:

□

Konservierungsmittel (z. B. Castrol Rustilo DWX 33)

► Konservierungsmittel auf alle blanken und unlackierten Teile streichen bzw. aufspritzen.

In Intervallen von ca. sechs Monaten Konservierung überprüfen und bei Bedarf Konservierung wiederholen.

Hinweis: Konservierte Pumpe kühl und trocken lagern und vor direkter Sonneneinstrahlung schützen.

Art der Lieferung Bedingung

Standardlieferung

□

Einlagerungszeitraum länger als sechs Wochen

□

Ungünstige Lagerungsbedingungen wie hohe Luftfeuchtigkeit, salzhaltige Luft etc.

Lieferung mit Langzeitkonservierung

□

Geöffnete oder beschädigte Verpackung

(22)

Pumpe entsorgen

Transport, Lagerung und Entsorgung

Konservierung entfernen Hilfsmittel:

□

Lösungsmittel

□

Dampfstrahlgerät mit wachslösenden Zusätzen

1. Pumpe mit Lösungsmitteln außen reinigen, eventuell Dampfstrahlgerät benützen.

2. Druckseitigen Blindflansch entfernen.

3. Pumpe entleeren und das Konservierungsöl in geeignetem Gefäß auffangen.

4. Saugseitigen Blindflansch entfernen.

5. Um die Restmenge des Öls zu entfernen, Pumpe mit Fördermedium spülen.

Pumpe entsorgen Hilfsmittel:

□

Für das Fördermedium geeignete Lösungsmittel oder Industriereiniger

1. Pumpe zerlegen.

2. Einzelteile von Rückständen des Fördermediums reinigen.

3. Dichtelemente aus Elastomer und Keramik (SiC) von der Pumpe trennen und dem Restmüll zufüh- ren.

4. Eisenteile der stofflichen Wiederverwertung zuführen.

VORSICHT

Verletzungsgefahr durch austretendes Konservierungsöl.

► Bei allen Arbeiten Schutzausrüstung tragen.

► Blindflansch vorsichtig öffnen, um eventuell vorhandenen Druck in der Pumpe abzubauen.

► Austretendes Konservierungsöl sicher auffangen und umweltgerecht entsorgen.

WARNUNG

Vergiftungsgefahr und Umweltschäden durch Fördermedium.

► Vor der Entsorgung auslaufendes Fördermedium auffangen und getrennt den örtlich geltenden Vorschriften gemäß entsorgen.

► Vor der Entsorgung die Rückstände des Fördermediums neutralisieren.

(23)

Einbau

Ein-/Ausbau und Anschluss

Einbau

Pumpe aufstellen

Schraubenspindelpumpen können in beliebiger Einbaulage betrieben werden. Der Hersteller empfiehlt jedoch, die Pumpe nicht oberhalb des Motors zu montieren, da im Fall einer Leckage Fördermedium in den Motor eindringen kann.

Voraussetzung:

□

Anschlüsse der Pumpe sind vor Verschmutzungen geschützt, z.B. durch werkseitig montierte Schutzdeckel

1. Pumpe in Position bringen, dabei auf die Durchflussrichtung achten, die mit Pfeilen auf den Flan- schen gekennzeichnet ist, siehe Abb. 2, Seite 29.

2. Pumpe mit Befestigungselementen sicher auf dem Untergrund fixieren.

Pumpe vor Verschmutzungen schützen

► Nach Anschlussarbeiten das Rohrleitungsnetz sorgfältig reinigen, siehe "Rohrleitungsnetz reinigen", Seite 27.

Folgende Hinweise beachten:

□

Bei der Standortwahl die Betriebsgrenzen, NPSH-Werte und Umgebungsbedingungen beachten, siehe "Technische Daten", Seite 8.

□

Funktion, Sicherheit und Lebensdauer dürfen nicht durch Feuchtigkeit, Temperatureinflüsse oder explosionsgefährdete Atmosphären beeinträchtigt werden.

□

Bei der Aufstellung darauf achten, dass alle Teile gut zugänglich sind und Wartungsarbeiten einfach durchgeführt werden können.

VORSICHT

Austretendes Fördermedium kann den Motor beschädigen.

► Pumpe nicht oberhalb des Motors montieren.

VORSICHT

Schäden an Pumpe und Rohrleitungen durch unzureichende Befestigung.

► Pumpe nur auf tragfähigem Untergrund befestigen.

► Sicherstellen, dass die Befestigungselemente ausreichend fixiert sind.

VORSICHT

Geräteschaden durch Verunreinigungen im Rohrleitungsnetz.

► Bei Schweißarbeiten Schutzdeckel vor Anschlussflanschen anbringen.

► Sicherstellen, dass bei Schweißarbeiten keine Schweißperlen und kein Schleifstaub in das Rohr- leitungsnetz und in die Pumpe eindringen können.

(24)

Einbau

Ein-/Ausbau und Anschluss

Pumpe an das Rohrleitungsnetz anschließen

1. Pumpenwelle oder Lüfterrad des Motors drehen, dabei die Leichtgängigkeit der Pumpe prüfen.

Wenn sich die Pumpe nicht von Hand drehen lässt, Störung beheben, bevor die Pumpe eingebaut wird, siehe "Hilfe im Problemfall", Seite 46.

2. Bei Schweißarbeiten Schutzdeckel vor Anschlussflanschen anbringen.

3. Rohrleitungen in Position bringen und Rohrleitungsgewicht abstützen.

4. Längen-, Seiten- und Winkelversatz prüfen und bei Bedarf korrigieren.

Ein spannungsfreier Einbau ist sichergestellt, wenn sich die Schrauben leicht anziehen lassen.

5. Verbindungsschrauben über Kreuz mit Drehmoment anziehen, siehe Tab. 1, Seite 69.

Pumpe und Motor zusammenbauen

Tab. 1 Grenzwerte zur Ausrichtung der Wellenkupplung VORSICHT

Geräteschaden oder Funktionsbeeinträchtigung durch mechanische Verspannungen.

► Sicherstellen, dass die Pumpe am Rohrleitungsnetz frei von mechanischen Spannungen montiert ist.

a Seitenversatz b Winkelversatz c Längenversatz Abb. 1 Messstellen für Toleranzen der Kupplungsausrichtung

Kupplungsdurchmesser Seitenversatz a Winkelversatz b Längenversatz c

[mm] max. [mm] max. [°] min. [mm] max. [mm]

40 0,2 0,9 2,0 3,0

55 0,2 0,9 2,0 3,5

65 0,25 0,9 2,5 4,0

80 0,3 1,0 3,0 4,5

95 0,3 1,0 3,0 5,0

120 0,4 1,1 4,0 6,0

135 0,4 1,2 4,5 7,0

160 0,5 1,2 5,0 8,0

(25)

Motor anschließen

Ein-/Ausbau und Anschluss

1. Längenversatz der Kupplung mit Schieb- oder Fühlerlehre kontrollieren.

Falls die Grenzwerte der oben stehenden Tabelle überschritten werden, Fixierung von Pumpe oder Motor lösen und Gerät verschieben, um den Längenversatz anzupassen.

2. Seitenversatz der Kupplung mit Haarlineal und Fühlerlehre kontrollieren. Dabei mehrere Punkte am Umfang der Kupplung überprüfen.

Falls die Grenzwerte der oben stehenden Tabelle überschritten werden, Fixierung von Pumpe oder Motor lösen und Gerät verschieben, um den Seitenversatz zu reduzieren.

3. Winkelversatz der Kupplung mit Haarlineal kontrollieren.

Falls die Grenzwerte der oben stehenden Tabelle überschritten werden, Fixierung von Pumpe oder Motor lösen und Gerät verschieben, um den Winkelversatz zu reduzieren.

Motor anschließen

1. Betriebsanleitung des Motors beachten.

2. Sicherstellen, dass die Betriebsdaten auf dem Typenschild des Motors mit den Betriebsdaten der Pumpe und mit dem örtlichen Netz übereinstimmen.

3. Den Motor gemäß Schaltbild im Motorklemmkasten anschließen.

VORSICHT

Fehlerhafte Ausrichtung der Wellenkupplung erzeugt Lärm, Vibration, Kupplungs- und Lagerschaden.

► Nach dem Zusammenbau Ausrichtung der Kupplung überprüfen.

GEFAHR

► Motor nur durch autorisierte Elektrofachkraft anschließen.

► Sicherstellen, dass die elektrische Versorgung spannungsfrei ist.

► Pumpe sorgfältig erden.

(26)

Pumpe ausbauen

Ein-/Ausbau und Anschluss

Pumpe ausbauen Hilfsmittel:

□

Auffanggefäß für austretendes Fördermedium

1. Motor von Spannungsversorgung trennen und gegen Wiedereinschalten sichern.

2. Druck- und saugseitige Absperrorgane schließen.

3. Pumpe am niedrigsten Punkt über Entleerungsschraube entleeren, dabei das austretende Förder- medium in einem geeigneten Gefäß auffangen.

4. Anschlussflansche lösen.

5. Fixierung des Pumpenaggregats auf dem Fundament lösen und Motor und Pumpenträger demontieren.

GEFAHR

► Sicherstellen, dass die elektrische Versorgung spannungsfrei ist.

► Motor nur durch autorisierte Elektrofachkraft von der elektrischen Versorgung trennen.

WARNUNG

Verletzungsgefahr durch austretendes heißes, giftiges oder ätzendes Fördermedium.

► Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe auf Umgebungstemperatur abkühlen lassen.

► Sicherstellen, dass die Pumpe drucklos ist.

► Fördermedium sicher auffangen und umweltgerecht entsorgen.

(27)

Inbetriebnahme

Betrieb

Inbetriebnahme

Rohrleitungsnetz reinigen

Vor Inbetriebnahme zum Schutz der Pumpe das gesamte Rohrleitungsnetz sorgfältig reinigen. Falls dies durch Spülen mittels der Pumpe realisiert werden soll, muss vor der Pumpe vorübergehend ein zusätzlicher Inbetriebnahmefilter installiert werden.

Maschenweite des Inbetriebnahmefilters:

□

0,02 mm

► Empfohlene Spüldauer mit Inbetriebnahmefilter: 50 – 100 Stunden.

Pumpe füllen und entlüften

Es gibt zwei Möglichkeiten, die Pumpe zu füllen:

□

über den Saug- oder Druckanschluss

□

über die Entlüftungsbohrungen

Folgende Hinweise unbedingt beachten:

► Pumpe nur durch autorisiertes Fachpersonal in Betrieb nehmen.

VORSICHT

Geräteschaden durch zusätzlichen Druckverlust im Inbetriebnahmefilter.

► Strömungswiderstand berechnen und verbleibende Ansaugleistung bestimmen.

► Saugseitigen Druck überwachen.

► Inbetriebnahmefilter regelmäßig kontrollieren und reinigen.

1 Entlüftungsbohrung der Dichtung 2 Entlüftungsbohrung saugseitig 3 Entlüftungsbohrung druckseitig Abb. 1 Entlüftungsbohrungen

1

3 2

(28)

Inbetriebnahme

Betrieb

Pumpe über Saug- oder Druckanschluss füllen und entlüften

1. Verschlussschraube der Entlüftungsbohrung 1 max. 2 Umdrehungen lösen, damit während des Füll- vorgangs Luft entweichen kann.

2. Saug- oder druckseitiges Absperrorgan öffnen und Pumpe über den Saug- oder Druckanschluss fül- len, bis Fördermedium an der Entlüftungsbohrung 1 austritt.

3. Während des Füllvorgangs Pumpenwelle oder Lüfterrad des Motors von Hand drehen, um den Füll- vorgang zu beschleunigen:

Füllen über Sauganschluss: Pumpenwelle in Drehrichtung des Motors drehen.

Füllen über Druckanschluss: Pumpenwelle entgegen der Drehrichtung des Motors drehen.

4. Verschlussschraube der Entlüftungsbohrung 1 wieder anziehen.

Pumpe über Entlüftungsbohrung füllen und entlüften Voraussetzung:

□

Absperrorgane in der Saug- und Druckleitung geschlossen

1. Verschlussschraube der Entlüftungsbohrung 1 entfernen, damit während des Füllvorgangs Luft entweichen kann.

2. Verschlussschraube der druckseitigen Entlüftungsbohrung 3 entfernen.

3. Pumpe über die druckseitige Entlüftungsbohrung 3 füllen.

4. Während des Füllvorgangs Pumpenwelle oder Lüfterrad des Motors von Hand entgegen der Dreh- richtung des Motors drehen, um den Füllvorgang zu beschleunigen.

5. Verschlussschraube der druckseitigen Entlüftungsbohrung 3 wieder anziehen.

6. Dichtungsraum der Pumpe über die Entlüftungsbohrung 1 füllen, bis Fördermedium austritt.

7. Verschlussschraube der Entlüftungsbohrung 1 wieder anziehen.

GEFAHR

Lebensgefahr durch austretendes Fördermedium.

Fördermedien können heiß, giftig oder ätzend sein und unter hohem Druck herausspritzen.

► Bei allen Arbeiten Schutzausrüstung tragen. Auf Gesichtsschutz achten.

► Austretendes Fördermedium sicher auffangen und umweltgerecht entsorgen.

WARNUNG

Verletzungsgefahr durch austretendes Fördermedium.

Fördermedien können heiß, giftig oder ätzend sein.

► Bei allen Arbeiten Schutzausrüstung tragen. Auf Gesichtsschutz achten.

(29)

Inbetriebnahme

Betrieb

Drehrichtung kontrollieren

Dreh- und Durchflussrichtung sind durch Pfeile auf der Pumpe gekennzeichnet. Die Drehrichtung des Motors gibt die Drehrichtung der Pumpe vor. Das heißt, das Lüfterrad des Motors muss sich in die Rich- tung drehen, in die der Drehrichtungspfeil auf der Pumpe zeigt.

□

Standard-Drehrichtung: im Uhrzeigersinn (vom Antrieb aus gesehen)

1. Spannungsversorgung ein- und sofort wieder ausschalten.

2. Drehrichtung des Lüfterrads mit der Richtung des Drehrichtungspfeils auf dem Pumpenflansch ver- gleichen.

3. Falls die Richtungen nicht übereinstimmen, zwei Phasen des elektrischen Anschlusses vertau- schen. Schritte 1 und 2 wiederholen.

1 Leckageableitung 2 Drehrichtungspfeil 3 Durchflussrichtungspfeil Abb. 2 Kennzeichnung der Dreh- und Durchflussrichtung

1 2

3 3

VORSICHT

Geräteschaden durch Trockenlauf der Pumpe.

► Sicherstellen, dass die Pumpe ordnungsgemäß gefüllt ist.

► Pumpe maximal eine Sekunde ein- und sofort wieder ausschalten.

(30)

Inbetriebnahme

Betrieb

Pumpe in Betrieb nehmen

Voraussetzungen:

□

Pumpe korrekt aufgestellt und angeschlossen

□

Motor korrekt angeschlossen

□

Rohrleitungsnetz frei von Verunreinigungen

□

Pumpe gefüllt

□

Absperrorgane in der Saug- und Druckleitung geöffnet

1. Pumpe einschalten.

Die Pumpe fördert, wenn der Druck auf der Druckseite der Pumpe steigt oder ein anlagenseitiger Strömungswächter anspricht.

2. Wenn die Pumpe nach 10 – 15 Sekunden Betrieb nicht fördert, Inbetriebnahme abbrechen, Ursache für die Störung beheben und erst danach mit der Inbetriebnahme fortfahren. Dabei die Hinweise der Störungstabelle beachten, siehe "Hilfe im Problemfall", Seite 46.

3. Die Pumpe einige Minuten betreiben, um das Rohrleitungsnetz vollständig zu entlüften.

Das Rohrleitungsnetz ist vollständig entlüftet, wenn das Betriebsgeräusch der Pumpe gleichmäßig wird und an einem druckseitig angebrachten Manometer keine Schwankungen mehr zu beobachten sind.

WARNUNG

Verletzungsgefahr durch rotierende Teile.

► Sicherstellen, dass der Kupplungsschutz montiert ist.

WARNUNG

Verletzungsgefahr durch austretendes Fördermedium.

► Sicherstellen, dass alle Anschlüsse dichtend angeschlossen sind.

VORSICHT

Geräteschaden durch Trockenlauf der Pumpe.

► Sicherstellen, dass die Pumpe ordnungsgemäß gefüllt ist.

► Wenn die Pumpe nach 10 – 15 Sekunden nicht fördert, Inbetriebnahme abbrechen.

(31)

Während des Betriebs

Betrieb

Während des Betriebs Überströmventil einstellen

Werkseinstellung:

□

110 % des Nenndrucks Hilfsmittel:

□

druckseitiges Manometer

□

Innensechskantschlüssel

Tab. 1 Schlüsselweiten

1. Pumpe einschalten und Verschlussschraube 1 des Überströmventils öffnen.

2. Förderdruck schrittweise erhöhen, um den Öffnungsdruck des Ventils zu prüfen. Dabei Manometer beobachten und auf die Einhaltung der Betriebsgrenzen achten.

Sinkt der angezeigte Druck ab, so ist der Öffnungsdruck des Überströmventils erreicht.

3. Verstellschraube 2 drehen, um den Öffnungsdruck einzustellen:

Drehen im Uhrzeigersinn: Erhöhung des Öffnungsdrucks Drehen gegen den Uhrzeigersinn: Absenkung des Öffnungsdrucks

4. Schritte 3 und 4 wiederholen, bis der gewünschte Öffnungsdruck erreicht ist.

5. Verschlussschraube wieder festziehen.

1 Verschlussschraube 2 Verstellschraube 3 Druckfeder 4 Ventilkörper Abb. 3 Einbaulage des Überströmventils

Baugröße ISO 228-1 Innensechskant

5 – 20 G 1/4" SW 6

32 – 42 G 3/4" SW 8

55 – 118 G 3/4" SW 17

160 – 275 G 3/4" SW 10

370 – 450 G 3/4" SW 17

550 – 660 G 3/4" SW 10

851 – 2900 G 3/4" SW 17

2 3

1

4

WARNUNG

Verletzungs- oder Vergiftungsgefahr durch austretendes Fördermedium.

(32)

Pumpe außer Betrieb nehmen

Betrieb

Pumpe abschalten

1. Motor abschalten.

2. Druck- und saugseitige Absperrorgane schließen.

Pumpe außer Betrieb nehmen

► Bei Betriebsunterbrechungen folgende Maßnahmen durchführen:

Tab. 2 Maßnahmen bei Betriebsunterbrechnung

Tab. 3 Maßnahmen abhängig vom Verhalten des Fördermediums

► Pumpe über Druck- und Saugleitung und Entlüftungs- und Verschlussschrauben entleeren.

Pumpe wieder in Betrieb nehmen

► Alle Schritte wie bei der Inbetriebnahme durchführen, siehe "Inbetriebnahme", Seite 27.

VORSICHT

Dichtungsschäden durch Druckbelastung der Pumpe während des Stillstands.

► Sicherstellen, dass während des Stillstands der Druck in der Pumpe den Zulaufdruck im Betrieb nicht überschreitet.

WARNUNG

Verletzungs- oder Vergiftungsgefahr durch austretendes Fördermedium.

Pumpe wird Maßnahme

□

Längere Zeit stillgesetzt ► Maßnahmen sind abhängig vom Fördermedium, siehe Tab. 3, Seite 32.

□

Entleert ► Druck- und saugseitige Absperrorgane schließen.

□

Demontiert ► Motor von Spannungsversorgung trennen und gegen Wieder- einschalten sichern.

□

Eingelagert ► Maßnahmen zu Lagerung und Konservierung beachten, siehe

"Lagerung", Seite 21 und siehe "Konservierung", Seite 21.

Verhalten des Fördermediums Dauer der Betriebsunterbrechung

Kurz Lang

□

Feststoffe sedimentieren ► Pumpe spülen. ► Pumpe spülen.

□

Erstarrt/gefriert

□

Nicht korrosiv belastend

► Pumpe beheizen oder entleeren.

► Pumpe entleeren.

□

Erstarrt/gefriert

□

Korrosiv belastend

► Pumpe beheizen oder entleeren.

► Pumpe entleeren.

► Pumpe konservieren.

□

Bleibt flüssig

□

Nicht korrosiv belastend

— —

□

Bleibt flüssig

□

Korrosiv belastend

— ► Pumpe entleeren.

► Pumpe konservieren.

(33)

Sicherheitshinweise

Instandhaltung

Sicherheitshinweise

Wartungsbedarf

Die Lebensdauer der Pumpe ist stark abhängig von den Betriebsbedingungen. Bei Einhaltung der Betriebsgrenzen, siehe Tab. 1, Seite 8, hat die Pumpe eine Lebensdauer von vielen Jahren.

Anzeichen für fortgeschrittenen Verschleiß einzelner Pumpenelemente:

Tab. 1 Prüftabelle für Wartungsbedarf

1. Pumpe regelmäßig alle vier Wochen visuell und akustisch prüfen.

2. Anzeichen für Verschleiß laut obenstehender Tabelle prüfen und Ursache beseitigen.

Gleitringdichtung

Gleitringdichtungen unterliegen einem natürlichen Verschleiß, der stark von den jeweiligen Einsatz- bedingungen abhängt. Allgemeine Aussagen über die Lebensdauer können daher nicht gegeben werden.

Im Falle von starker Verschmutzung mit verfestigten und/oder klebrigen Leckagerückständen empfiehlt der Hersteller, die Gleitringdichtung zu demontieren und zusammen mit den Innenflächen des Flanschdeckels zu reinigen.

Kugellager

Die verwendeten Kugellager sind lebensdauergeschmiert. Es sind daher keine Wartungsarbeiten notwendig. Der Hersteller empfiehlt, die Kugellager nach jeweils 20 000 Betriebsstunden zu erneu- ern.

Bei allen Arbeiten folgende Sicherheitshinweise beachten:

► Alle Arbeiten dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal durchgeführt werden.

► Motor ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

► Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe/das Pumpenaggregat auf Umgebungstemperatur abkühlen lassen.

► Sicherstellen, dass die Pumpe drucklos ist.

Befund Ursache Beseitigung

Verstärkte Laufgeräusche Beginnender Lagerschaden Lager austauschen.

Erhöhte Leckage Beginnender Dichtungsscha- den

Wellendichtung austauschen.

Ablagerungen an der Dichtung Schwerflüchtige Medien Dichtung reinigen.

Erhöhtes Spiel der Wellenkupp- lung

Fortgeschrittener Verschleiß des Kupplungszwischenrings

Kupplungszwischenring austauschen.

Rückgang der Fördermenge bzw. des Drucks bei konstan- ten Betriebsbedingungen

Fortgeschrittener Verschleiß von Spindeln und Gehäuse

Pumpe austauschen.

(34)

Wartungsbedarf

Instandhaltung

Leckagebohrungen reinigen

Aus den geringen regulären Leckagemengen können sich Ablagerungen bilden, die bei längerer Betriebsdauer den freien Abfluss weiterer Leckageflüssigkeit verhindern. Die Leckagebohrungen müssen daher alle vier Wochen überprüft und bei Bedarf gereinigt werden.

1. Eventuell angeschlossene Leckageleitung abschrauben.

2. Durchgängigkeit der Leckageleitung überprüfen:

Abfluss einer eingeleiteten kleineren Flüssigkeitsmenge beobachten.

- oder -

► Visuell kontrollieren.

- oder -

► Dorn aus weichem Material (Holz, Kunststoff etc.) einführen, siehe Abb. 1.

3. Leitung bzw. Leckagebohrung reinigen, falls diese nicht durchgängig sein sollte.

4. Eventuell angeschlossene Leckageleitung wieder anschließen.

Abb. 1

VORSICHT

Lagerschaden durch unzureichenden Abfluss von Dichtungsleckage.

► Durchgängigkeit der Leckagebohrungen regelmäßig überprüfen.

(35)

Kupplung austauschen

Instandhaltung

Kupplung austauschen Kupplung ausbauen

1. Vor der Demontage Saug- und Druckanschluss 1 der Pumpe mit Deckeln verschließen.

2. Verbindungsschrauben 914.7 zwischen Motor und Pumpenträger 180 lösen und Pumpe mit Pum- penträger vom Motor abheben, siehe Abb. 2.

3. Feststellschraube 2 an der motorseitigen Kupplungshälfte 052.2 lösen.

4. Kupplungszwischenring 525 abnehmen und Kupplungshälfte 052.2 mit geeignetem Werkzeug abziehen.

5. Verbindungsschrauben 914.3 zwischen Pumpe und Pumpenträger 180 lösen und Pumpenträger abnehmen, siehe Abb. 3.

6. Feststellschraube 3 an der pumpenseitigen Kupplungshälfte 052.1 lösen und Kupplungshälfte mit geeignetem Werkzeug abziehen.

Abb. 2 Abb. 3

052.1

052.2 180

Pumpenseitige Kupplungs- hälfte

Motorseitige Kupplungshälfte Pumpenträger

525 914.3 914.7

Kupplungszwischenring Zylinderschraube Zylinderschraube

1 2 3

Saug-/Druckanschluss Feststellschraube Feststellschraube

1 1

180

052.2 2

914.7 525

1 1

180

052.1 3

914.3

WARNUNG

Verletzungsgefahr und/oder Geräteschaden durch Herabfallen der Pumpe/des Pumpenaggregats.

► Große Pumpen mit Kran anheben.

► Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten.

(36)

Kupplung austauschen

Instandhaltung

Kupplung einbauen

Hilfsmittel:

□

Messstab

1. Welle leicht einfetten.

2. Pumpenseitige Kupplungshälfte 052.1 bis zum Anschlag auf die Welle aufschieben. Erhitzen der Kupplung auf 80 – 100 °C erleichtert die Montage. Feststellschraube 1 der Kupplungshälfte anziehen.

3. Pumpenträger 180 auf die Pumpe aufsetzen und Verbindungsschrauben 914.3 anziehen.

4. Abstand X zwischen Stirnfläche der Kupplung und Verbindungsfläche des Pumpenträgers messen und notieren, siehe Abb. 4.

5. Motorseitige Kupplungshälfte 052.2 auf das Wellenende des Motors aufziehen, siehe Abb. 5. Erhit- zen der Kupplung auf 80 – 100 °C erleichtert die Montage.

6. Abstand zwischen Stirnfläche der Kupplungszähne und Verbindungsfläche des Motorflansches überprüfen. Der Abstand muss auf den Wert X - c justiert werden, siehe Tab. 1, Seite 24.

7. Feststellschraube 2 an der Kupplungshälfte 052.2 anziehen und Kupplungszwischenring 525 einsetzen.

8. Pumpe mit Pumpenträger auf den Motor aufsetzen.

9. Pumpe leicht verdrehen, bis die Zähne der pumpenseitigen Kupplungshälfte 052.1 sauber in die Zwischenräume des Kupplungszwischenrings 525 eingreifen.

10. Verbindungsschrauben 914.7 zwischen Motor und Pumpenträger mit Drehmoment anziehen, siehe

Abb. 4 Abb. 5

052.1

052.2 180

Pumpenseitige Kupplungs- hälfte

Motorseitige Kupplungshälfte Pumpenträger

525 914.3 914.7

Kupplungszwischenring Zylinderschraube Zylinderschraube

1 2

Feststellschraube Feststellschraube 180

052.1 1

914.3

X

180

052.2

2

914.7 525

(37)

Gleitringdichtung austauschen

Instandhaltung

Gleitringdichtung austauschen Gleitringdichtung ausbauen

Hilfsmittel:

□

Kunststoffhammer

1. Zylinderschrauben 914.1 entfernen und Flanschdeckel 1 mit leichten Prellschlägen lösen.

2. Einschubeinheit bestehend aus Hauptspindel 661.1, Lagerung, Dichtung und Flanschdeckel aus dem Pumpengehäuse herausziehen, siehe Abb. 6.

3. Passfeder 866 entfernen.

K 32 – 1700: Wellensicherungsring 471.2 und Stützscheibe 056 entfernen.

K 2200 – 2900: Gewindering 057 entfernen (ohne Abbildung).

4. Hauptspindel mit leichten Schlägen eines Kunststoffhammers aus dem Flanschdeckel austreiben.

5. Gleitringdichtung Standard: Gleitring 457.1 mit Feder von der Hauptspindel abnehmen, siehe Abb. 7.

Gleitringdichtung Hartstoff: Gewindestifte 2 lösen. Gleitring 457.1 und zugehörige Teile der Gleitringdichtung von der Hauptspindel abnehmen, siehe Abb. 8.

6. Gegenring 457.2 zusammen mit dem montierten O-Ring aus dem Flanschdeckel 1 herausdrücken, siehe Abb. 9.

7. Reste der Flachdichtung 729.5 von Flanschdeckel und Pumpengehäuse entfernen.

Abb. 6

Abb. 7 Gleitringdichtung Standard Abb. 8 Gleitringdichtung Hartstoff

Abb. 9

056 457.1 457.2

Stützscheibe Gleitring Gegenring

471.2 661.1 729.5

Wellensicherungsring Hauptspindel

Flachdichtung

866 1 2

Passfeder Flanschdeckel Gewindestift 661.1

1 914.1

729.5

457.1 661.1

1 866

056

471.2 729.5

457.1 661.1

1 866

056 471.2

2 2

729.5

457.2 1 729.5

(38)

Gleitringdichtung austauschen

Instandhaltung

Gleitringdichtung einbauen

Hilfsmittel:

□

Werkzeugsatz Gleitringdichtung

Abb. 10 Abb. 11 Gleitringdichtung Standard

Abb. 12 Gleitringdichtung Hartstoff Abb. 13

Abb. 14 056 457.1 457.2 471.2 661.1

Stützscheibe Gleitring Gegenring

Wellensicherungsring Hauptspindel

729.5 866 914.1 1 2

Flachdichtung Passfeder Zylinderschraube Flanschdeckel

Montagedorn Gegenring 3 4 5*

6

Montagehülse Hauptspindel Gewindestift

Montagehülse Flanschdeckel Zylinderstift

* Nur für K 851 – 2 900 457.2

1 2

457.1

661.1 3

457.1

661.1 3 4

4

661.1

1

471.2 866 056 5*

661.1 1

914.1

6

729.5