3.2 Befragung der Hersteller
3.2.5 Prozess der Herstellung der Maschine
Informationen, die vor der Konstruktion vom Kunden eingeholt werden Tab. 3.40 Von Kunden eingeholte Informationen
Informationen
(Mehrfachnennungen möglich)
Anzahl der Nennungen (n=29)
Prozentualer Anteil (%)
Definition der Schnittstellen 18 62,1
Verantwortliche der Schnittstellen 8 27,6
Gefährdungsbeurteilung des Betreibers 8 27,6
Die Definition von Schnittstellen wird von Unternehmen >500 MA tendenziell häufiger vorab abgestimmt, als dies von kleinen Unternehmen getan wird.
Die Bestimmung der Verantwortlichen für Schnittstellen bei nur 8 von 29 Herstellern lässt vermuten, dass die Schnittstellenproblematik nicht angemessen beachtet wird.
Die relativ häufige Berücksichtigung der Gefährdungsbeurteilung geht vermutlich auf die hohe Anzahl der Unternehmen zurück, die als Betreiber zum Hersteller werden und damit über eine „hauseigene“ Dokumentation verfügen.
Weitere Daten, die vor Beginn der Konstruktion von Kunden gefordert werden, sind:
− Pflichtenheft/Lastenheft
− Leistungsdaten, Einsatzzweck
− Informationen zum Einsatzbereich, Umgebungstemperaturen
− Mengengerüst
− elektrische Anschlussdaten und Maschinenausrüstung
− Ersatzteilliste und Verfügbarkeit, Ablaufplan, Informationen zur Elektrik
Informationen, die regelmäßig nach Inbetriebnahme der Maschine vom Kun-den/ Betreiber eingeholt werden
Tab. 3.41 Kriterien, die regelmäßig nach der Inbetriebnahme der Maschine erhoben werden (N=29)
Eingeholte Informationen
(Mehrfachnennungen möglich) Anzahl der Nennungen Prozentualer Anteil (%) Erfahrungen
Instandhaltung/Reparatur 20 71,4
Erfahrungen
des Bedienpersonals 15 53,6
Unfallgeschehen 9 32,1
Gefährliche Situationen 8 28,6
Veränderungen an
der Funktionalität 7 25,0
Veränderungen an
der Sicherheitstechnik 5 17,9
An erster Stelle werden Erfahrungen der Betreiber im Rahmen von Instandhaltung und Reparatur eingeholt, gefolgt von den Erkenntnissen des Bedienpersonals und dem Unfallgeschehen an der Maschine.
Die Nutzung des Erfahrungswissens zu den Erfahrungen, insbesondere von Instand-haltern und Bedienern verwundert nicht, da 79,3 % der befragten Unternehmen auch als Betreiber zum Hersteller werden.
Tendenziell kann festgestellt werden, dass mit der Größe der Unternehmen, die Häufigkeit der jeweils eingeholten Informationen zunimmt.
Arbeitswissenschaftliche Erkenntnisse
18 Hersteller nutzen arbeitswissenschaftliche Erkenntnisse bei der Konstruktion, während 7 weitere diese nicht verwenden. 4 Unternehmen machten keine Aussage dazu.
Die Anwendung arbeitswissenschaftlicher Erkenntnisse basiert auf folgenden Normen/
Richtlinien:
Tab. 3.42 Berücksichtigung arbeitswissenschaftlicher Erkenntnisse Normen/Regeln
(Mehrfachnennungen möglich) Anzahl der Nennungen (n) Prozentualer Anteil (%) Anwendung technischer Regeln
zu Lärm 12 48
Normen zu Körpermaßen
des Menschen 11 44
Anwendung
von Arbeitsstättenrichtlinien 10 40
Anwendung
von Normen 6 24
weitere Erkenntnisse 3 12
Hersteller kleiner 100 MA wenden weder die Arbeitsstättenrichtlinien noch Normen zu Körpermaßen an. Die Häufigkeit der Anwendung technischer Regeln zu Lärm steigt mit der Größe der Unternehmen.
Tab. 3.43 Anwendung der Technischen Regeln zu Lärm Unternehmen,
die Technische Regeln zu Lärm anwenden (n=25)
Anzahl der Nennungen Prozentualer Anteil (%)
< 100 MA (n=5) 1 20
101 – 500 MA (n=5) 2 40
> 500 MA (n=15) 9 60
Ermittlung des „Standes der Technik“
Tab. 3.44 Ermittlung des „Standes der Technik“
Häufigkeit (n=27) Ermittlung „Stand der Technik“
(Mehrfachnennungen möglich) Anzahl der Nennungen Prozentualer Anteil (%)
Messebesuche 23 85,2
Marktbeobachtung 20 74,1
Fachzeitschriften 17 63,0
Harmonisierte Normen 12 44,4
regelmäßige Internetrecherche 7 25,9
Die Durchführung von Messebesuchen, die Marktbeobachtung und die Nutzung von Fachzeitschriften werden am häufigsten zur Ermittlung des Standes der Technik ge-nutzt, während harmonisierte Normen von weniger als der Hälfte der Befragten als Quelle angegeben werden und von Unternehmen mit weniger als 100 Mitarbeitern werden sie überhaupt genutzt.
Das Internet als Informationsquelle ist offensichtlich für die kleinen Unternehmen noch ein wenig benutztes Mittel zur Technikrecherche. Nur 1 Hersteller bis zur Mit-arbeiterzahl von 500 führt diese mit Hilfe des Internets durch.
Weitere Quellen, die zur Ermittlung des Standes der Technik herangezogen werden, sind (ausschließlich von Unternehmen größer 500 Mitarbeiter angegeben):
− Informationen der Verkäufer (n=2)
− Standardsetzer (n=1)
− Arbeitskreisteilnahme (n=1)
− Besuch bei Kunden/Lieferanten (n=1)
Vorhersehbare Fehlanwendung verhindern
Die Maßnahmen, die von den Unternehmen durchgeführt werden um vorhersehbare Fehlanwendungen zu vermeiden, kann man wie folgt zusammenfassen:
Tab. 3.45 Maßnahmen zur Vermeidung vorhersehbarer Fehlanwendungen Häufigkeit (n=24)
Maßnahmen
(Mehrfachnennungen möglich) Anzahl der Nennungen Prozentualer Anteil (%) technische/konstruktive
Maßnahmen 14 34,4
Gefahrenanalyse/
Gefährdungsbeurteilung 6 18,7
Hinweise in Betriebsanleitung (z. B. bestimmungsgemäße Verwendung, vorhersehbare Fehlanwendung)
6 18,7
Information, Diskussion mit/von
Kunden/Anwendern 3 9,4
praktische Versuche/Test 3 9,4
SUMME 32
14 von 24 der Unternehmen vermeiden vorhersehbare Fehlanwendung durch techni-sche/konstruktive Maßnahmen.
Die Auflistung der Maßnahmen zur Vermeidung vorhersehbarer Fehlanwendungen zeigt zwar die wesentlichen Elemente bzw. Prozessschritte, die dazu dienen, diese Fehlanwendungen zu vermeiden, aber lediglich 6 Hersteller bedenken diese Proble-matik schon bei der Gefahrenanalyse/-beurteilung, also zu dem Zeitpunkt, bei dem der Konstrukteur noch durch gestalterische Maßnahmen eine eigensichere Maschine entwerfen kann.
Kann die vorhersehbare Fehlanwendung durch eigensichere Konstruktion oder Schutzeinrichtungen nicht gewährleistet werden, sind Hinweise in der Betriebsanlei-tung notwendig.
Weniger als ein Fünftel aller Hersteller gibt Hinweise zur vorhersehbaren Fehlan-wendung in der Betriebsanleitung, obwohl gerade dieses Dokument der wesentliche Informationsträger für den sicheren Betrieb der Maschine ist.
Durchführung der Gefahrenanalyse
22 von 29 der befragten Hersteller führen eine Gefahrenanalyse durch.
Abb. 3.7 Durchführung der Gefahrenanalyse
Zur Qualität der Gefahrenanalyse kann keine Aussage gemacht werden.
Es ist jedoch davon aus zu gehen, dass diese nicht vollständig durchgeführt wird, da nicht alle Lebensphasen/Betriebszustände im Sicherheitskonzept berücksichtigt wer-den.
Risikobewertung
19 der Produzenten führen eine Risikobewertung durch und jeweils 5 machen keine Angaben zur Durchführung der Risikobewertung bzw. gaben an, diese nicht durch-zuführen.
Abb. 3.8 Durchführung der Risikobewertung
keine Gefahrenanalyse durchgeführt
keine Aussage Gefahrenanalysen
werden durchgeführt
75,9 % 75,9 % (22)(22)
20,7 % 20,7 % (6) (6)
3,4 % 3,4 %
(1)(1)
keine Risiken bewertet
keine Aussage Risiken werden
bewertet
65,6 % 65,6 % (19) (19)
17,2 %
17,2 %
(5) (5)
17,2 %
17,2 %
(5) (5)
Die Unternehmen, die eine Gefahrenanalyse und eine Risikobewertung der festge-stellten Gefahren durchführen, nutzen dazu in erster Linie Checklisten und Risiko-grafen. Erstaunlich wenige nutzen Normen, obwohl diese wesentliche Hilfsmittel sind.
Tab. 3.46 Im Rahmen der Gefahrenanalyse und Risikobewertung eingesetzte Verfahren/Vorgehen
Verwendete Vorgaben Anzahl der Nennungen
Checklisten 16
Risikograf 7
Normen 6
Handlungsleitfäden 6
Softwareprogramme 3
weitere 4
Ermittlung des Restrisikos
Insgesamt geben 18 der Befragten an, das Restrisiko zu ermitteln. Acht weitere machten keine Angaben zur Ermittlung des Restrisikos und drei ermitteln es nicht.
Abb. 3.9 Ermittlung des Restrisikos
Restrisiko wird nicht ermittelt
keine Angaben Restrisiko wird
ermittelt
62,1 % 62,1 % (18)(18)
27,6 % 27,6 % (8) (8) 10,3 % 10,3 % (3)(3)
Das Restrisiko wird dabei wie folgt ermittelt:
Tab. 3.47 Vorgehen bei Restrisikoermittlung Vorgehen
(Mehrfachnennungen möglich)
Anzahl der Nennungen (n)
Prozentualer Anteil (%)
aus Gefahrenanalyse/
Gefährdungsbeurteilung/
Risikobeurteilung
6 33,3
aus Erfahrung/Abschätzung 5 27,8
aus Probephase, Inbetriebnahme,
Anwendungsbeobachtung 4 22,2
Vergleiche mit ähnlichen Maschinen 2 11,1
Gespräch mit Fachabteilung 1 5,5
in einer Arbeitsgruppe 1 5,5
Ingenieurbüro 1 5,5
Vergleich mit dem Stand der Technik 1 5,5
Zeitpunkt der Gefahrenanalyse
26 Unternehmen machen Angaben zu dem Zeitpunkt zu dem sie die Gefahrenanaly-sen durchführen.
Tab. 3.48 Zeitpunkt der Durchführung der Gefahrenanalyse Zeitpunkt
(Mehrfachnennungen möglich)
Anzahl der Nennungen (n)
Prozentualer Anteil (%)
Vor der Konstruktion 2 7,7
Während der Konstruktion 14 53,8
Nach der Konstruktion 1 3,8
Kurz vor Inbetriebnahme 6 23,1
Bei der Inbetriebnahme 1 3,8
Nach der Inbetriebnahme 11 42,3
16 (61,5 %) der Unternehmen erfüllen formal die Anforderungen der MaschRL, in-dem sie die Gefahrenanalysen vor bzw. während der Konstruktion durchführen.
Die restlichen 10 (38,5 %) führen die Gefahrenanalyse erst nach der Konstruktion (vor, während oder nach der Inbetriebnahme) durch. Bei diesen Herstellern kann vermutet werden, dass sie eher technische Schutzmaßnahmen ergreifen, denn einen eigensicheren Maschinenbau realisieren.
Abb. 3.10 Zeitpunkt der Durchführung der Gefahrenanalyse Erstellung der Technischen Dokumentation
Abb. 3.11 Vorgehen im Rahmen der Technischen Dokumentation
Tendenziell kann festgestellt werden, dass insbesondere Unternehmen kleiner 100 Mitarbeiter die Technische Dokumentation ohne Systematik erstellen.
Zur Vereinheitlichung des Vorgehens nutzt die Mehrzahl (15) der Unternehmen stan-dardisierte Vorlagen (5 nutzen Checklisten und 4 nennen sonstige Hilfsmittel, wie Redaktionshandbuch, Verfahrensanweisung, Software zur Erstellung der Konformi-tätserklärung sowie Werksnormen).
Gefahrenanalyse wird nach der Konstruktion durchgeführt
Vorgehen im Rahmen der Technischen
Tab. 3.49 Vorgehen im Rahmen einer einheitlichen Erstellung der Technischen Dokumentation
Verfahren/Vorgehen
(Mehrfachnennungen möglich)
Anzahl der
Nennungen (n) Prozentualer Anteil (%)
Standardisierte Vorlagen 15 83,3
Checklisten 5 27,8
Sonstige (Redaktionshandbuch, DOCcert, Software zur Erstellung der Konformitätserklärung, Verfah-rensanleitung, Werknormen)
4 22,2
Benötigte Zeit zur Zusammenstellung der Technischen Dokumentation
20 von 29 Unternehmen treffen Aussagen zur benötigten Zeit für die Zusammen-stellung der Technischen Dokumentation:
Tab. 3.50 Benötigte Zeit zum Zusammenstellen der Technischen Dokumentation Benötigte Zeit
(Mehrfachnennungen möglich) Anzahl der Nennungen (n) Prozentualer Anteil (%)
2 Tage 1 5
5 Tage 9 45
einen Monat 6 30
über einen Monat 4 20
3.2.6 Beteiligte am CE-Konformitätsverfahren