PRAXISHANDBUCH
OBERFLÄCHENBEARBEITUNG
EDELSTAHL ROSTFREI
INHALT UND ANWENDUNG
Seite
Grundlagen 7 – 32
Fläche/Blech 33 – 70
Industrieschliff 34 – 51
Poliert 52 – 60
Unbearbeitet 61 – 69
Rundrohr 71 – 160
Industrieschliff 72 – 112
Poliert 113 – 157
Unbearbeitet 158 – 159
Vierkantrohr 161 – 216
Industrieschliff 162 – 191
Poliert 192 – 214
Unbearbeitet 215 – 216
Reinigung und Pflege 217 – 228
Produkte 229 – 252
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Oberflächenbearbeitung Edelstahl rostfrei:
ANWENDUNGSÜBERSICHT
Fläche/Blech
Ausgangssituation Arbeitsschritte von – bis einschließlich Seite Industrieschliff 1 Fehlstellen auf Blech Beschädigte Oberfläche wiederherstellen 34 – 36 2 Punktgeschweißte Bauteile Entfernen von Punktschweißstellen – 37 – 41vorgegebene Rautiefe erzeugen
3 Stumpf geschweißte Bleche Schweißnaht entfernen – Schliffbild angleichen 42 – 44 4 Zum Winkel (90°) geschweißte Bleche Eckschweißnaht entfernen – Schliffbild angleichen 45 – 46 5 Stumpf geschweißte Bleche Anlauffarben elektrochemisch entfernen 47 – 48 6 Stumpf geschweißte Bleche Anlauffarben mechanisch entfernen (Variante 1) 49 – 50 7 Stumpf geschweißte Bleche Anlauffarben mechanisch entfernen (Variante 2) 51 Poliert 1 Fehlstellen auf Fläche Beschädigte Oberfläche wiederherstellen 52 – 54 2 Stumpf geschweißte Bleche Anlauffarben elektrochemisch entfernen 55 – 56
3 Stumpf geschweißte Bleche Schweißnaht entfernen – polieren 57 – 60
Unbearbeitet 1 Stumpf geschweißte Bleche Schweißnaht entfernen – Schliffbild erzeugen 61 – 63
2 Stumpf geschweißte Bleche Anlauffarben mechanisch entfernen 64
3 Unbearbeitetes Blech Fehlendes Schliffbild erzeugen 65 – 66
4 Fehlstellen auf Blech Beschädigte Oberfläche wiederherstellen 67 – 69
Rundrohr
Ausgangssituation Arbeitsschritte von – bis einschließlich Seite Industrieschliff 1 Stumpf geschweißte Rohre Anlauffarben mechanisch entfernen – Schliffbild angleichen 72 – 73 1.1 Stumpf geschweißte Rohre Anlauffarben innen mechanisch entfernen 74 – 76 2 Auf Gehrung geschweißte Rohre Anlauffarben mechanisch entfernen – Schliffbild angleichen 77 – 79 3 Stumpf geschweißte Rohre Schweißnaht entfernen – Schliffbild angleichen 80 – 81 4 Rohrreduzierung Schweißnaht innen entfernen – vorgegebene Rautiefe erzielen 82 – 83 5 Eingeschweißter 90°-Bogen Schweißnaht entfernen – Schliffbild angleichen 84 – 86 5.1 Eingeschweißter 90°-Bogen (Handlauf) Schweißnaht entfernen – Schliffbild angleichen 87 – 90 6 Angeschweißtes Endstück (Deckel) Schweißnaht entfernen – Schliffbild angleichen 91 – 92 6.1 Angeschweißtes Endstück (Deckel) Schwer zugängliche Schweißnaht entfernen – 93 – 95Schliffbild angleichen
7 Rohr auf Platte geschweißt Anlauffarben elektrochemisch entfernen 96 – 97 8 Rohr auf Platte geschweißt Schweißnaht entfernen – Schliffbild angleichen 98 – 100
9 Sattelnaht Sattelnaht entfernen – Schliffbild angleichen 101 – 103
10 Auf Gehrung geschweißte Rohre Eck-/Gehrungs-/Kehlnaht entfernen – Schliffbild angleichen 104 – 106 11 Eingeschweißte Füllstäbe Anlauffarben mechanisch entfernen – Schliffbild angleichen 107 – 110 12 Eingeschweißte Füllstäbe Anlauffarben chemisch – elektrisch entfernen 111 – 112
Vierkantrohr
Ausgangssituation Arbeitsschritte von – bis einschließlich Seite Industrieschliff 1 Stumpf geschweißte Rohre Anlauffarben mechanisch entfernen 162 – 163 2 Auf Gehrung geschweißte Rohre Anlauffarben mechanisch entfernen 164 – 167 3 Stumpf geschweißte Rohre Schweißnaht entfernen – Schliffbild angleichen 168 – 169 4 Zur T-Form geschweißte Rohre Schweiß-/Kehlnaht entfernen – Schliffbild angleichen 170 – 175 5 Angeschweißtes Endstück (Deckel) Schweißnaht entfernen – Schliffbild angleichen 176 – 180 6 Geschweißter Rahmen Eck-/Gehrungs-/Kehlnaht entfernen – Schliffbild angleichen 181 – 187 7 Geschweißter Rahmen Anlauffarben elektrochemisch an Kehlnaht entfernen 188 – 189 8 Flansch auf Vierkantrohr geschweißt Anlauffarben elektrochemisch entfernen 190 – 191 Poliert 1 Stumpfgeschweißte Rohre Anlauffarben mechanisch entfernen 192 – 193 2 Stumpf geschweißte Rohre Anlauffarben elektrochemisch entfernen 194 – 1953 Stumpf geschweißte Rohre Schweißnaht entfernen – polieren 196 – 199
4 Zur T-Form geschweißte Rohre Schweiß-/Kehlnaht entfernen – polieren 200 – 205 5 Auf Gehrung (90°) geschweißte Rohre Eck-/Gehrungs-/Kehlnaht entfernen – polieren 206 – 214
Unbearbeitet 1 Schliffbild erzeugen 215 – 216
Reinigung
und Pflege
Ausgangssituation Arbeitsschritte von – bis einschließlich Seite 1 Bearbeitetes Geländer vor/nach der Endreinigung nach der mechanischen Bearbeitung 218 – 219Montage im Außenbereich
2 Oxidiertes Geländer (Braunverfärbung) Reinigen 220 – 221
im Außenbereich
3 Starke Verunreinigung/leichter Flugrost Reinigen 222 – 223
4 Leichte Verunreinigung Reinigen und Pflegen 224 – 225
5 Leichte Verunreinigung Reinigen 226
6 Verunreinigtes Rohr Reinigen 227
2.1 Eingeschweißter 90°-Rohrbogen Scheißnaht entfernen – polieren 123 – 127 am polierten Geländerhandlauf
3 Angeschweißtes Endstück (Deckel) Schweißnaht entfernen – polieren 128 – 132
4 Rohr auf Platte geschweißt Schweißnaht entfernen – polieren 133 – 137
5 Sattelnaht Sattelnaht entfernen – polieren 138 – 141
6 Auf Gehrung aneinandergeschweißte Rohre Eck-/Gehrungs-/Kehlnaht entfernen – polieren 142 – 148 6.1 Geländerecke auf Gehrung geschweißt Eck-/Gehrungs-/Kehlnaht entfernen – polieren 149 – 155
7 Eingeschweißte Füllstäbe Anlauffarben mechanisch entfernen 156 – 157
Unbearbeitet 1 Stumpf geschweißte Rohre Anlauffarben mechanisch entfernen 158 – 159
GRUNDLAGEN
VORWORT
Bei Bauteilen aus Edelstahl wird in der Regel besonders viel Wert auf hochwertige Oberflächen gelegt. Dabei geht es um optisch-ästhetische Anforderungen aber auch um kundenseitig vorgeschriebene Rautiefen.
Um als ausführender Betrieb den Anforderungen gerecht zu werden, spielen neben guter Ausbildung, Geschick und Erfahrung des Anwenders vor allem auch die eingesetzten Maschinen, Werkzeuge und Schleifmittel eine ausschlaggebende Rolle.
Würth hat sich zum Ziel gesetzt, mit einer überschaubaren Produktpalette hochprofessionelle Oberflächen-Ergebnisse möglich zu machen. Effizientes und wirtschaftliches Arbeiten sind für den Unternehmer wesentliche Erfolgsfaktoren neben qualitativ hochwertigen Erzeugnissen.
In diesem Handbuch wird die richtige Handhabung von ausgewählten Maschinen und Schleifmitteln für viele verschiedene Anwendungsfälle einfach und verständlich erklärt. Dafür sorgen großformatige Fotos, die alle Arbeitsschritte anschaulich dokumentieren. Natürlich führen viele Wege nach Rom – aber die hier gewählten Lösungen haben sich in der Praxis als die wirtschaftlichsten und professionellsten herauskristallisiert.
Ein Dankeschön geht an dieser Stelle an viele Kunden, die mit ihrem Feedback zur permanenten Optimierung und Perfektionierung beigetragen haben.
Gut zu wissen:
• Das Inhaltsverzeichnis navigiert sicher und schnell zur gesuchten Anwendung.
In dieser dritten Auflage wurde deshalb die Papierqualität verstärkt und ein Seitenanschnitt eingebaut, um der starken Nutzung gerecht zu werden.
• Die Ringbindung macht das Kopieren bestimmter Seiten, z. B. für den Aushang an Arbeitsplätzen, einfach.
• Im Grundlagenkapitel finden sich wertvolle generelle Hinweise.
Neu integriert wurden Tipps und Tricks zum Schweißen. Perfekte Schweißnähte sind die Voraussetzung für das komplette Verschleifen und die Anpassung an das Gesamtbauteil.
• Einige Anwendungen sind mit QR-Codes versehen, die den Zugang zu Anwendungsfilmen ermöglichen.
Lust auf mehr?
Seminare zum Thema „Edelstahlbearbeitung“ finden jährlich statt. Termine und Orte können unter www.wuerth.de/seminare eingesehen werden. Inhouse-Semi- nare in Ihrem eigenen Betrieb können auf Anfrage durchgeführt werden. Hier- für senden Sie uns bitte eine E-Mail an akademie-kundenseminare@wuerth.com.
Auf besonders kniffelige Herausforderungen im Bereich der Oberflächen- bearbeitung Edelstahl Rostfrei freuen sich unsere Anwendungstechniker.
Die Kontaktaufnahme erfolgt über Ihren Außendienst-Verkäufer oder über division-metall@wuerth.com.
Weitere Schleifmittel für die Edelstahlbearbeitung oder für andere Werkstoffe finden Sie in unserem Online-Shop unter www.wuerth.de.
1. ARBEITSSCHUTZ UND ARBEITSSICHERHEIT
Bei der Oberflächenbearbeitung nichtrostender Stähle entstehen Schleifstäube. Es bestehen zwar keine speziellen Grenzwerte für rostfreien Edelstahl, jedoch ist die Staubentwicklung grundsätzlich genauso zu begrenzen, wie bei unlegierten/niedrig legierten Stählen.
Diese Schutzmaßnahmen sind zu treffen, um negative, gesundheitliche Auswirkungen zu vermeiden.
Auch für den Umgang mit den zur Oberflächenbearbeitung nötigen Maschinen sind die von der Berufsgenossenschaft vorgeschriebenen Sicherheitsvorschriften einzuhalten. Würth bietet ein umfangreiches Programm für die Persönliche Schutzausrüstung, sowie Arbeitsbekleidung und -schuhe und für die Sicherheit am Arbeitsplatz an.
Merkblatt 968 Mechanische Oberflächenbehandlung nichtrostender Stähle in dekorativen Anwendungen Merkblatt 803 Was ist nichtrostender Stahl?
euro inox, Brüssel/www.euro-inox.org
Wikipedia: Die freie Enzyklopädie: www.wikipedia.de
Quellen:
Grundlagen
Schutzbrille CETUS
®• Großes Sichtfeld und optimale Augenabdeckung (100 % UV-Schutz)
• Extrem kratzfest (außen) + dauerhaft beschlagfrei (innen)
• Innovative Bügeltechnologie für perfekten und bequemen Sitz Ausführung Klar
Norm: EN 166 und EM 170 Art.-Nr. 0899 102 320
Schutzbrille WEGA
®• Fest angespritzte, flexible Komponente schirmt die Augen sicher gegen umherfliegende Partikel ab und schmiegt sich der Gesichtsform individuell an
• 100 % UV-Schutz bis 400 nm Ausführung klar
Entspricht EN 166 und EN 170 Art.-Nr. 0899 102 115
Kapselgehörschutz W2F/32
• Hervorragend sichtbar durch reflektierenden Kopfbügel und fluoreszierende Kapseln
• Faltbarer Kopfbügel für Platz sparende Aufbewahrung Art.-Nr. 0899 300 353
Gebläseeinheit WSH AIR III für Gesichtsschutzschirm WSH AIR III
Gebläseeinheit zur Zufuhr gefilterter Frischluft beim Schweißen und Schleifen
• Leistungsstarker und konstanter Luftstrom in 3 Stufen
• Geräteselbsttest bei jedem Einschalten und höchste Schutzstufe TH3P EN 12941
• Gute Standzeiten dank 0,5 x 0,5 m großer Filterfläche, starker Lithium-Ionen-Akku mit Ladestandsanzeige und bis 18 h Laufzeit Art.-Nr.
0984 690 070
Komfortmaske CM 3000 Pro V FFP2 NR D
Perfekte Schutzwirkung bei maximalem Tragekomfort
• Zwei Extra-Filter sorgen für längere
Nutzungsdauer und geringen Atemwiderstand
• Verbessertes Klima in der Maske durch Ausatem- ventil und zwei zusätzliche Einatemventile
• 3D-Nasenbereich für optimale Passform, und klares Sichtfeld Art.-Nr. 0899 110 510
Gehörschutzstöpsel x-100
Ergonomisch, konisch vorgeformte Einweg-Gehörschutzstöpsel für den Einsatz in extrem lärmbelasteter Umgebung
• Sehr hohe Dämmleistung (SNR-Wert: 37 dB)
• Geschlossene Oberfläche verhindert das Eindringen von Fremdkörpern und Schmutzpartikeln in den Stöpsel
Art.-Nr. 0899 300 331 Ausführung Grau
Norm: EN 166 und EN 172 Art.-Nr. 0899 102 321
Gesichtsschutzschirm WSH AIR III
Mit Frischluftsystem in Verbindung mit WSH AIR III für Profi -Schleifarbeiten
• Sehr gute Luftverteilung im Helm, leicht auswechselbarer und auswaschbarer Gesichtschutz
• Hoher Tragekomfort dank geringem Gewicht, spezielles, rauchabweisendes Design
• Mit integrierter, stufenlos regelbarer Stirnkühlung
Art.-Nr. 0984 690 060
2. EINFÜHRUNG UND GRUNDLAGEN
Eine Gruppe von Eisenlegierungen die eine sich selbst wiederherstellende Oberflächenschicht, die so genannte „Passivschicht“, bilden.
Selbst wenn der nichtrostende Stahl verkratzt oder anderweitig beschädigt wird, bildet sich diese nur wenige Atomlagen dicke Passivschicht augen- blicklich unter dem Einfluss von Sauerstoff aus Luft oder Wasser wieder neu. Hierdurch erklärt sich, warum nichtrostender Stahl weder Beschichtungen noch andere Formen des Oberflächenschutzes benötigt.
Die Austenitische Sorte wird zu 65 % eingesetzt und kann somit als
„Standardsorte“ bezeichnet werden. Umgangssprachlich wird diese Sorte 18/8, 18/10 oder V2A (V4A) genannt. Die Legierungszusammensetzung kann so angepasst werden, dass maß-geschneiderte Eigenschaften erzielt werden. Diese Eigenschaften können über die entsprechenden Werk- stoffnummern zugeordnet werden:
• Schweißeignung (z. B. 1.4541)
• Korrosionsbeständigkeit (z. B. 1.4401)
• Mechanische Eigenschaften (z. B. 1.4315)
• Oxidationsbeständigkeit (z. B. 1.4828)
Die martensitische Sorte wird vor allem wegen ihrer hohen Verschleißfestigkeit und Schneidhaltigkeit eingesetzt (z. B. Rasierklingen).
Die ferritische Sorte wird vor allem in gering korrosiven Umgebungen eingesetzt, wo das optische Erscheinungsbild weniger wichtig ist.
Duplex-Stähle haben eine höhere Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit.
2.1 Was ist nichtrostender Stahl?
2.2 Edelstahlsorten
Austenitische Sorten Ferritische Sorten Martensitische Sorten Duplex-Stähle
• Eisen-Chrom-Nickel-(Molybdän-)- Legierungen
• 18 % Cr, 8 % Ni*
• Kohlenstoff < 0,1 %
• Im Lieferzustand unmagnetisch
• Werkstoff-Nr. *1.4301/304 (1.4401/316)
• 1.4571 (V4A)
• Eisen-Chrom-Legierungen
• 17 % Cr*
• Kohlenstoff < 0,1 %
• magnetisch
• häufigste Sorte: EN *1.4016
• Eisen-Chrom-Legierungen
• Kohlenstoff > 0,1 %
• magnetisch und härtbar
• Eisen-Chrom-Nickel-Legierungen mit gemischt austenitisch-ferritischem Gefüge
• 22 % Cr, 5 % Ni, 3 % Mo*
• magnetisch
• häufigste Sorte: *1.4462
PROFITIPP:
Mechanisch bearbeitete Oberflächen dürfen deshalb auch nicht sofort mit Pflegeprodukten, wie z. B.
Edelstahlpflegeöl, behandelt werden, weil dadurch die Selbstheilung (Passivierung) der Oberfläche beeinträchtigt wird.
Voraussetzung für die funktionierende Passivierung ist eine saubere Oberfläche. Anlauffarben, Fette oder andere Verschmutzungen stören diesen Prozess und müssen deshalb möglichst vollständig entfernt werden.
Nichtrostende Stähle weisen ein Eigenschaftsspektrum auf, das sie für dekorative und lastbeanspruchte Bauteile im Bauwesen und in verwandten Bereichen besonders geeignet macht:
• modernes, attraktives Aussehen,
• Hygiene und Reinigungsfreundlichkeit,
• Korrosionsbeständigkeit,
• Dauerhaftigkeit,
• Lebensmitteltauglichkeit,
• Verarbeitungsfreundlichkeit sowie
• Recyclingfähigkeit.
Deshalb setzen Architekten, Planer und ausführende Unternehmen häufig nichtrostenden Stahl in der Architektur, im Metallbau (bei Handläufen und Geländern), bei Straßenmöbeln, Großküchen, in der Nahrungsmittelindustrie, bei Verpflegungseinrichtungen sowie in Hausgeräten ein.
Grundlagen
CSiCrNiS 0.030
600215 210500
4303
X4CrNi18-12 AISI 30510.5 13.0 17.0 19.0
0.750.12
4316 CSiCrNiS 0.030600215 210460
4306
X2CrNi19-11 AISI 304L10.0 12.0 18.0 20.0
1.00.03
4316 OOO XXX CSiCrNiS 0.030600 A-D215 210500
4307
X2CrNi18-9 AISI 304L8.0 10.0 17.5 19.5
1.00.03
4316 OOO XXX CSiCrNiS
0.150 0.350
200250 320500
4305
X8CrNiS18-9 AISI 3038.0 10.0 17.0 19.0
1.00.10
4370
CSiCrNiCu 3.0 4.0
600 A-D
215 240450
4567
X3CrNiCu18-9-4 AISI 304Cu8.5 10.5 17.0 19.0
1.00.04
4316 XXX CSiCrNiS 0.030700 A-D215 150500
4301
X5CrNi18-10 AISI 3048.0 10.5 17.0 19.0
1.00.07
4316 OOO CSiCrNiS 0.015300230 210500
4310
X10CrNi18-8 AISI 3016.0 9.5 16.0 19.0
2.0
0.05 0.15
4310
XXX CCrNiSTi 0.700
850 A-D
215 100500
4541
X6CrNiTi18-10 AISI 321 0.039.0 12.0 17.0 19.0 0.084316 OOO
CCrNiMoN 0.12 0.22
700250 125580
4429
X2CrNiMoN17-13-3 AISI 316LN2.5 3.0 11.0 14.0 16.5 18.5
0.034430 OOO OOO CCrNiMoS 0.03600215 145500
4436
X3CrNiMo17-13-32.5 3.0 10.5 13.0 16.5 18.5
0.054430 XXX CCrNiMoS 0.03600 A-E215 170500
4404
X2CrNiMo17-12-2 AISI 316L2.0 2.5 10.0 13.0 16.5 18.5
0.034430 OOO
CCrNiMoS 0.03
500215 160500
4435
X2CrNiMo18-14-3 AISI 316L2.5 3.0 12.5 15.0 17.0 19.0
0.034430 OOO CCrNiMoCu 3.0 3.5600215 240450
4578
X3CrNiCuMo17-11-3-22.0 2.5 10.0 11.0 16.5 17.5
0.04 XXX CCrNiMoS 0.03600 A-D215 150500
4401
X5CrNiMo17-12-2 AISI 3162.0 2.5 10.0 13.0 16.5 18.5
0.074430 OOOXXX CCrNiMoTi 0.70
600 A-E
215 165500
4571
X6CrNiMoTi17-12-2 AISI 316Ti2.0 2.5 10.5 13.5 16.5 18.5 0.084430 OOO
CCrNiMoCu 1.2 2.0
400 A-C
230 125530
4539
X1NiCrMoCu25-20-5 AISI 904L4.0 5.0 24.0 26.0 19.0 21.0
0.024462 OOO
CCrNiMoCu 0.5 1.5
400 B-F
250 125650
4529
X1NiCrMoCuN25-20-7 6.0 7.0 24.0 26.0 19.0 21.00.024462 OOO
� �
Schematischer „Stammbaum“ der austenitischen r ostfr eien Stähle Steigende Stückkosten
Steigende Korrosionsbeständigkeit
www.dew-stahl.comohne Gewähr
rev . 02/2007
CCrNiMoTi min. max.
g h
f da
1.BBBB
CCCCCCCCC AISI Bezeichnung1.e OOOf. Max. geglühte Kernhärte (HB) g. Max. empf. Anwendungstemperatur (°C) h.erreichbare Festigkeitsklasse XXX = Ab Lager lieferbar
a. Min. Festigkeit (MPa), N/mm2 B. Werkstoffnummer c.Materialkurzname d. Zerspanung, m/min (3mm/0,4mm/r) e. empf. Schweißzusatz
A = S235 B = S275 C = S355 D = S460 E = S690 F = S880
= für Druckbehälterbau zugelassen (EN-DIN 10272) = Kaltstauchgüte
= Erhältlich als Nirocut Variante für bessere Zerspanbarkeit = nach Anfrage lieferbar, keine Standarderzeugung
+ Ni + Ni
+ Cu + C + S+ C
+ Ti
+ Cu+ Ni, Mo + Ti
+ Ni, N + C
+ Ni
+ Mo, N + Cu A2 Cr-Ni Stähle V2A-Reihe
A4 Cr-Ni-Mo Stähle V4A-Reihe
Trinkwasserbeständigkeit
Meerwasserbeständigkeit PREN Wert � � 32
A5 höher legiert XXX
Schematischer "Stammbaum" der austenitischen rostfreien Stähle
www.dew-stahl.com ohne Gewähr
C Si Cr Ni S
0.030 600 215 210 500 X4CrNi18-124303
AISI 305 10.513.0 17.019.0 0.75 0.12 4316
C Si Cr Ni S
0.030 600 215 210 460 X2CrNi19-114306
AISI 304L 10.012.0 18.020.0 1.0 0.03 4316 OOO
XXX
C Si Cr Ni S
0.030 600 A-D 215 210
500 4307
X2CrNi18-9 AISI 304L 8.0 17.510.0 19.5 1.0 0.03 4316 OOO
XXX
C Si Cr Ni S
0.150 0.350 200 250 320 500 X8CrNiS18-94305
AISI 303 8.0 17.010.0 19.0 1.0 0.10 4370
C Si Cr NiCu
3.04.0 600 A-D 215 240
450 4567
X3CrNiCu18-9-4 AISI 304Cu 8.5 17.010.5 19.0 1.0 0.04 4316
XXX
C Si Cr Ni S
0.030 700 A-D 215 150
500 4301
X5CrNi18-10 AISI 304 10.58.0 17.019.0 1.0 0.07 4316 OOO
C Si Cr Ni S
0.015 300 230 210 500 4310X10CrNi18-8
AISI 301 6.09.5 16.019.0 0.052.0 0.15 4310
XXX
C Cr Ni S Ti
0.700 850 A-D 215 100
500 4541
X6CrNiTi18-10 AISI 321
9.0 0.03 17.012.0 19.0 0.08 4316 OOO
C Cr NiMo N
0.120.22 700 250 125
580 4429
X2CrNiMoN17-13-3 AISI 316LN
2.53.0 11.014.0 16.518.5 0.03 4430 OOO
OOO
C Cr NiMo S
0.03 600 215 145
500 4436
X3CrNiMo17-13-3
2.53.0 10.513.0 16.518.5 0.05 4430
XXX
C Cr NiMo S
0.03 600 A-E 215 170
500 4404
X2CrNiMo17-12-2 AISI 316L
2.02.5 10.013.0 16.518.5 0.03 4430 OOO
C Cr Ni MoS
0.03 500 215 160
500 4435
X2CrNiMo18-14-3 AISI 316L
2.53.0 12.515.0 17.019.0 0.03 4430 OOO
C Cr NiMoCu
3.03.5 600 215 240
450 4578
X3CrNiCuMo17-11-3-2
2.02.5 10.011.0 16.517.5 0.04
XXX
C Cr NiMoS
0.03 600 A-D 215 150
500 4401
X5CrNiMo17-12-2 AISI 316
2.02.5 10.013.0 16.518.5 0.07 4430
OOO XXX
C Cr Ni MoTi
0.70 600 A-E 215 165 500X6CrNiMoTi17-12-24571
AISI 316Ti 2.02.5 10.513.5 16.518.5 0.08 4430 OOO
C Cr NiMoCu
1.22.0 400 A-C 230 125 530X1NiCrMoCu25-20-54539
AISI 904L 4.05.0 24.026.0 19.021.0 0.02 4462 OOO
C Cr Ni MoCu
0.51.5 400 B-F 250 125
650 4529
X1NiCrMoCuN25-20-7
6.07.0 24.026.0 19.021.0 0.02 4462 OOO
�
�
Schematischer „Stammbaum“
der austenitischen rostfreien Stähle
Steigende Stückkosten
Steigende Korrosionsbeständigkeit
www.dew-stahl.com ohne Gewähr
rev. 02/2007
C Cr NiMoTi
min.max.
g h f d a 1.BBBBCCCCCCCCC
AISI Bezeichnung 1.e
OOO
f. Max. geglühte Kernhärte (HB) g. Max. empf. Anwendungstemperatur (°C) h. erreichbare Festigkeitsklasse XXX = Ab Lager lieferbar a. Min. Festigkeit (MPa), N/mm2
B. Werkstoffnummer c. Materialkurzname d. Zerspanung, m/min (3 mm/0,4 mm/r) e. empf. Schweißzusatz
A = S235 B = S275 C = S355 D = S460 E = S690 F = S880
= für Druckbehälterbau zugelassen (EN-DIN 10272)
= Kaltstauchgüte
= Erhältlich als Nirocut Variante für bessere Zerspanbarkeit
= nach Anfrage lieferbar, keine Standarderzeugung + Ni
+ Ni + Cu
+ C
+ S + C
+ Ti
+ Ni, Mo + Cu
+ Ti + Ni, N
+ C + Ni
+ Mo, N
+ Cu
Cr-Ni StähleA2 V2A-Reihe
Cr-Ni-Mo StähleA4 V4A-Reihe
Trinkwasserbeständigkeit
Meerwasserbeständigkeit PREN Wert � � 32 höher legiertA5
XXX
rev. 02/2007
Steigende Stückkosten
Steigende Korrisionsbeständigkeit
Quelle: https://www.dew-stahl.com/
fileadmin/files/dew-stahl.com/documents/
Publikationen/Werkstoffdiagramme/05_
austenitische_Staehle_de.pdf
1D: Warmgewalzt, geglüht, gebeizt
2H: Kaltverfestigt
2B: Kaltgewalzt, geglüht, gebeizt, leicht nachgewalzt
2R: Kaltgewalzt, blankgeglüht, evtl. leicht nachgewalzt
Fotos: euro inox, Brüssel / www.euro-inox.org
2.3 Gängige Oberflächen und Lieferzustände
2.4 Voraussetzungen für optimale Oberflächenbearbeitungs-Ergebnisse
Die Oberflächenbearbeitung durch Schleifen und Polieren erfordert besondere Aufmerksamkeit, wenn das jeweilige Bauteil seine optimale Funktion und Lebensdauer erreichen soll. Diese abschließende Behandlung drückt dem Erzeugnis gleichsam das Gütesiegel des Verarbeiters auf und eröffnet, sofern sie sachgerecht ausgeführt wird, die Möglichkeit, den Zusatznutzen des nichtrostenden Stahls zu unterstreichen.
Grundlagen
2.5 Grundsätzliche Empfehlungen im Umgang mit Edelstahl rostfrei
• Räumlich getrennte Lagerung von Edelstahl rostfrei und un-/niedrig legierten Stählen
• Räumlich getrennte Arbeitsplätze
• Konsequent getrennter Einsatz der Schleifmittel. Schleifmittel, die bei un-/niedrig legierten Stählen eingesetzt wurden, dürfen keinesfalls wieder für nichtrostenden Stahl verwendet werden
Für die qualitativ hochwertige Oberflächenbearbeitung müssen im Vorfeld einige Punkte beachtet werden:
• Bei der Arbeitsplanung sollte bereits berücksichtigt werden, ob ein Bauteil nach der Montage überhaupt noch bearbeitet werden kann. Unter bestimmten Einbausituationen ist eine Oberflächen- Nachbearbeitung nur noch eingeschränkt oder gar nicht mehr möglich.
• Die sachgerechte Auswahl der Werkstoffsorten, insbesondere bei glatten, hochglänzenden Oberflächen, spielt eine große Rolle. Bedingt geeignet für dekorative Oberflächen sind die Sorten 1.4541 und 1.4571, weil das in der Legierung enthaltene Titan beim Schleifen zu Schlieren führt.
• Verzogene Rohre oder Größendifferenzen zwischen Rohr und Anschweißbogen führen unweigerlich zu Unebenheiten.
• Möglichst viele Teile bereits geschliffen einkaufen. Die Oberflächen vor Beschädigung schützen und sachgerecht lagern.
• Bereits beim Zuschnitt des Materials ist auf Genauigkeit zu achten.
Wenn z. B. Gehrungsschnitte nicht exakt durchgeführt werden, fehlt später die Passgenauigkeit.
• Ausschlaggebend für perfekte Schleif- und Polier-Ergebnisse sind perfekte Schweißnähte. Gravierende Schweißfehler können beim Schleifen nicht mehr behoben werden. Problematisch sind beispielsweise „eingefallene“ Schweißnähte, die durch falsche Schweißgeräteeinstellungen entstehen.
• Die sachgerechte Auswahl der Schleifmethode, -geräte und -mittel hängt vom Ausgangszustand des Werkstücks, der Zugänglichkeit der zu behandelnden Oberfläche und dem erwünschten Ergebnis ab.
BEIM SCHLEIFEN VON EDELSTAHL GILT IMMER:
Das Schleifmittel so fein wie möglich auswählen und die Drehzahl so niedrig wie möglich einstellen.
Eingefallene Schweißnaht:
Hier steht die Schweißnaht teilweise noch, nachdem bereits geschliffen wurde.
Dafür ist das Material links und rechts der Schweißnaht bereits deutlich abgetragen
→ die Erzielung einer exakten Fläche ist unmöglich.
3. TIPPS FÜR PERFEKTE SCHWEISSNÄHTE
Zugesägte Bauteile müssen entgratet und gereinigt werden. Für die Reinigung empfehlen wir Edelstahlkraftreiniger (Art.-Nr. 0893 121 205) oder Bremsenreiniger (Art.-Nr.
0890 108 7). Zum Entfernen der Oxidschicht eignet sich Vlies (Art.-Nr. 0585 40 180).
Die Einflussfaktoren beim Schweißen sind sehr umfangreich und beginnen bei der richtigen Handhaltung, Zuführung des Zusatzes und bei der richtigen Ausstattung. Wir beschränken uns hier auf einige wenige Punkte.
3.1 Zuschnitte entgraten & reinigen
3.2 Einflussfaktoren beim Schweißen
Voraussetzung für perfekt verschliffene Schweißnähte ist die sorgfältige Vorarbeit. Umso präziser die Bauteile zugesägt und geschweißt sind, desto einfacher und schneller lassen sich die Schweißnähte an das Finish des restlichen Bauteils anpassen.
Vorher Nachher
Grundlagen
Es sollte ein Druckminderer mit Steigrohranzeige (Flowmeter) (Art.-Nr. 0984 018 04) verwendet werden, um die benötigte Gas- menge möglichst exakt einzustellen.
Noch präziser kann der Gasausstritt mit einem Gassparventil mit Flowmeter (verschiedene Ausführungen siehe Seite 20) reguliert werden. Dies ermöglicht einen kontinuierlichen Gasfluss und reduziert den Gasverbrauch um bis zu 50 %.
3.3 Gasmengeneinstellung
Rot:
Nicht empfehlenswert, da gesundheitsgefährdend (radioaktiver Staub), ausschließlich für
Gleichstrom (DC).
Grün:
Empfehlenswert für Alu-Schweißen (Wechselstrom/AC), sehr hitzebeständig.
Grau:
Kombinadel AC/DC mit mittelmäßiger Standzeit.
Golden:
Kombinadel AC/DC mit erhöhter Standzeit.
(Art.-Nr. 0984 150 124) Pink/grau:
Kombinadel AC/DC mit extrem hoher Standzeit.
Optimale Zündeigenschaften, werkseitig angeschliffen, mit optimalem Winkel (ca. 28°), Art.-Nr. 0997 800 869
3.4 Wolfram-Elektroden-Auswahl
Der am Druckminderer oder am Gassparventil eingestellte Gasaustritts- wert sollte an der Gasaustrittsdüse mit einem Hand-Flowmeter (Art.-Nr. 0997 800 868) kontrolliert werden. Nur so kann sicher- gestellt werden, dass der benötigte Wert auch tatsächlich am Griff- stück ankommt.
Der Winkel der Wolfram-Elektrode beeinflusst die Lichtbogenbreite und die Standzeit. Der optimale Winkel von 28° bis 30° sollte über ein Wolfram-Elektroden-Anspitzgerät (Art.-Nr. 0997 800 870) eingestellt werden.
Bei zu spitz geschliffenen Elektroden ist der Verschleiß unnötig hoch.
Auf das Anschleifen von Hand (z. B. Schleifbock, Vulkanfiberscheiben etc.) sollte verzichtet werden, weil hierbei Querrillen entstehen können, die die Lichtbogen- qualität erheblich verschlechtern. Oft wird unnötig viel Elektrodenmaterial abgetragen. Zudem können hier gesundheitsgefährdende Feinstäube entstehen.
Vorteile & Nutzen eines Wolfram- Elektroden-Anspitzgeräts:
• Diamantscheibe sorgt für geringe Rautiefe → hohe Qualität des Lichtbogens
3.5 Wolfram-Elektroden-Winkel
Ziel muss sein, einen möglichst ruhigen Lichtbogen und eine möglichst ruhige Gasglocke zu erreichen.
Mit einer Jumbo-Gaslinse (D 12 mm) gibt es eine größere Gasglocke, wodurch weniger Sauerstoff an die Schweißstelle gelangt.
Zudem wird der Gasstrom durch das eingelegte Sieb in der Linse „beruhigt“.
1 Gleichmäßiger Gasstrom ohne Verwirbelung durch die Linse
2 Unruhiger, verwirbelter Gasstrom durch die Düse
Selbst in engen Winkeln kann mit einer Jumbo- Gaslinse problemlos eine Schweißnaht gezogen werden, weil die Wolfram-Elektrode bis zu 3 cm überstehen kann.
Alternative: siehe Seite 20 Kompaktgaslinse
3.6 Düsen-Auswahl
• Korrekte Schliffrichtung sorgt für optimalen Stromfluss → hohe Qualität des Lichtbogens
• Garantiert optimaler Winkel der Elektrode
→ erhöhte Standzeit (kein unnötiges Wegschleifen)
1 2
Grundlagen
Die Champagnerdüse (Art.-Nr. siehe Seite 20) ist ein Problemlöser im Dünnblech- bereich, da sie weniger aufbaut und dadurch handlicher ist. Die Gasabdeckung ist noch breiter als bei der Jumbodüse.
Die Gasauswahl beeinflusst die Bildung von Anlauffarben ebenso wie die Art und Größe der verwendeten Düsen und Linsen.
Standardmäßig wird 100 %iges Argon (grüner Flaschenhals mit Rechtsgewinde am Manometer) verwendet. Wenn jedoch die Anlauffarben möglichst gering sein sollen, empfiehlt es sich, auf 95 % Argon mit 5 % Wasserstoff (roter Flaschenhals mit Linksgewinde) umzustellen.
Die Glasdüse (Art.-Nr. siehe Seite 20) ist ein Problemlöser, wenn die Sicht auf das Flussbad konstruktionsbedingt nicht möglich ist. Außerdem kann die Düse direkt auf das Werkstück auf- gesetzt werden und ermöglicht so die Sicht auf den Heftpunkt.
Breites Flussbad, Kaltzonen
• Viele Anlauffarben
Schmales Flussbad, keine Kaltzonen
• Wenig Anlauffarben
• Tieferer Einbrand
3.7 Weitere Linsen
3.8 Schutzgas-Auswahl
FAZIT
Gas-Linsen sind unterm Strich rentabler als Düsen. Zunächst muss etwas mehr in die Anschaffung und den leicht erhöhten Gasverbrauch investiert werden, dafür reduziert sich aber der Aufwand für die Nachbearbeitung, bzw. das Entfernen der Anlauffarben, erheblich.
Standard WIG-Schweißnaht mit 99,996 %igem Argon 4.6 und Gasdüse geschweißt.
Auswirkung: Breite Naht, starke Anlauffarben und dadurch zeitintensive Nacharbeit beim Entfernen der Anlauffarben und Wiederherstellen des Schliffbilds.
Hochwertigere WIG-Schweißnaht mit 99,996 %igem Argon 4.6 und 12er-Gaslinse mit Sieb geschweißt.
Auswirkung: Weniger Anlauffarben.
Hochwertige WIG-Schweißnaht mit 95,996 %igem Argon mit 5 % Wasserstoff- anteil und 12er Gaslinse mit Sieb geschweißt.
Auswirkung: Schmalere Schweißnaht und wenig Anlauffarben. Die Nacharbeit wird deutlich reduziert.
3.9 Auswirkung der Schutzgasart und der Düsen- / Linsenverwendung auf das Schweißergebnis
3.10 Zusatzstoffe
Zusätze beeinflussen erheblich das Schweißergebnis. Wir empfehlen dringend, sich an die entsprechenden Schweißanweisungen zu halten.
Grundlagen
Produkte
• WIG-Schweißanlage 180 AC/DC inkl. Gasschlauch mit Schnellverschluss, Massekabel 25 mm2, 4 m, Art.-Nr. 5952 000 181
• WIG-Schweißanlage 180 DC inkl. Montagekoffer, Flaschendruckminderer Argon/CO2, WIG Brenner WLT 17, Massekabel 25 mm2, 2,5 m, Art.-Nr. 5952 000 182
• Druckminderer mit Steigrohranzeige, Art.-Nr. 0984 018 04
• Wolframelektrode gold für WIG-Brenner WLV17/WLT17K/WLT26, Länge 175 mm, Art.-Nr. 0984 150 110/116/124/132 (Ø 1/1,6/2,4/3,2 mm)
Sonderbeschaffungsprodukte
Bitte beachten: Bei S-Artikeln benötigen wir längere Lieferzeiten und einen Mindest-Positionswert von 50 €, mit Ausnahme der Jumbo-Gaslinsensets
Bezeichnung VE Art.-Nr.
Verschleißteile für SR 17/18/26
Brennerkappe kurz 1 0997 800 893
Brennerkappe mittel 1 0997 800 892
Brennerkappe lang 1 0997 800 894
Jumbo Gaslinsen-Set 2,4/12 für SR 17/18/26
• Isolator für SR 17/18/26
• Gaslinse 2,4 mm für SR 17/18/26
• Spannzange 52 mm 2,4 mm SR 17/18/26
• Argondüse 12 mm für Gaslinse 2,4 mm SR 17/18/26
1 1 1 10 10
0997 800 895 0997 800 896 0997 800 897 0997 800 899 0997 800 900 Kompakt-Gaslinse
• Isolator SR 17/18 22,5 x 8,5 mm
• Gaslinse SR 17/18 kurz 6,4 x 29,5 mm 2,4 mm
• Spannhülse SR 17/18 kurz 6,4 x 29,5 mm 2,4 mm
• Argondüse SR 20 33 mm Gr. 10
1 1 1 1
0997 900 679 0997 900 677 0997 900 678 0997 900 680 Champagner-Düsen-Set 2,4 für SR 17/18/26
• Gaslinse 2,4 mm für SR 17/18/26
• Champagner-Düse für SR 17/18/26
• Isolator
• Spannzange 33 mm
11 1 1 10
0997 800 901 0997 800 904 0997 800 907 0997 800 902 0997 800 903 Ersatzsieb, 2,4 mm für SR 17/18/26
(f. Champagner-Düsen-Set) 2 0997 800 906
Haltering für Sieb für SR 17/18/26
(f. Champagner-Düsen Set) 1 0997 800 908
Glasgaslinsen-Set 2,4 Jumbo für SR 17/18/26
• Isolator
• Spannzange 29 mm 2,4 mm
• Elektrodenführung 2,4 mm
• O-Ring
• Siebeinsatz
• Jumbo Argondüse Quarz- Glas
11 1 1 10 1 1
0997 800 909 0997 800 910 0997 800 921 0997 800 922 0997 800 923 0997 800 924 0997 800 925 Allgemeines Schweißzubehör
Gassparventil mit Flowmeter mit einem Abgang
200 bar 20l/min 1 0997 800 863
Gassparventil mit Flowmeter mit einem Abgang
300 bar 20l/min 1 0997 800 865
Gassparventil mit Flowmeter mit zwei Abgängen
200 bar 30 l/min 1 0997 800 866
Gassparventil mit Flowmeter mit zwei Abgängen
300 bar 30 l/min 1 0997 800 867
Hand-Flowmeter (Binzel) mit Kunststoffkugel 1 0997 800 868
Wolfram-Nadel pink-Grau 10 0997 800 869
Wolfram-Elektroden-Anspitzgerät 1 0997 800 870
Bezeichnung VE Art.-Nr.
Verschleißteile für SR 9/20
Brennerkappe kurz 1 0997 800 927
Brennerkappe mittel 1 0997 800 928
Brennerkappe lang 1 0997 800 929
Jumbo Gaslinsen-Set 2,4/12 für SR 9/20
• Isolator SR 9/20
• Gaslinse 2,4 mm für R 9/20
• Spannzange 40 mm 2,4 mm SR 9/20
• Argondüse 12 mm für Gaslinse 2,4 mm SR 9/20 1 1 1 10 10
0997 800 932 0997 800 933 0997 800 934 0997 800 935 0997 800 936 Kompakt-Gaslinse
• Isolator SR 20 mittel 24 x 8 mm
• Gaslinse mittel SR 20 16 x 22 mm 2,4 mm
• Spannhülse 25 mm SR 20 2,4 mm
• Argondüse SR 20 33 mm Gr. 10
1 1 1 1
0997 902 223 0997 902 225 0997 902 224 0997 900 680 Champagner-Düsen-Set 2,4 für SR 9/20
• Gaslinse 2,4 mm für SR 9/20
• Ersatzsieb 2,4 mm für SR 9/20
• Champagner-Düse für SR 9/20
• Haltering für Sieb für SR 9/20
11 2 1 1
0997 800 938 0997 800 939 0997 800 971 0997 800 972 0997 800 907 Glasgaslinsen-Set 2,4 Jumbo für SR 9/20
• Isolator
• Spannzange 25 mm 2,4 mm
• Elektrodenführung 2,4 mm
• O-Ring
• Siebeinsatz
• Jumbo Argondüse Quarz-Glas
1 1 1 1 10 1 1
0997 800 975 0997 800 976 0997 800 978 0997 800 980 0997 801 011 0997 801 012 0997 801 013
Produkte
Die Artikelnummern der Reinigungsprodukte sind im Kapitel „Reinigung und Pflege“ und im Kapitel „Produkte“ aufgelistet.
4. REINIGUNG UND PFLEGE
VON EDELSTAHLBAUTEILEN IM AUSSENBEREICH
Um lange Freude an einem Bauteil aus Edelstahl im Außenbereich zu haben, muss die Oberfläche ein- bis zweimal im Jahr (Frühjahr und Herbst) gereinigt und gepflegt werden. Aus unserer jahrelangen Erfahrung haben sich folgende Schritte bewährt:
Um atmosphärische und anderweitige Verunreinigungen von der Oberfläche zu entfernen muss das Bauteil mit dem Edelstahlkraftreiniger (Art.-Nr. 0893 121 205) gereinigt werden. Dabei handelt es sich um einen alkalischen Reiniger, der festsitzende Verschmutzungen wie z. B.
Öle, Fette, Stäube, Moose und auch Hinterlassenschaften von Vögeln mühelos beseitigt. Danach muss die Oberfläche mit dem Pflegespray (Art.-Nr. 0899 800 901) oder Pflegeöl (Art.-Nr. 0899 800 901) eingesprüht und gepflegt werden.
Der Vorgang sieht wie folgt aus:
• Bauteil aus Edelstahl (z. B. Balkon- oder Treppengeländer) mit dem Edelstahlkraftreiniger einsprühen und kurze Zeit (ca. 5 Minuten) einwirken lassen.
Danach mit fließendem Wasser, ohne Druck (z. B. Gartenschlauch) abspülen und mit einem Mikrofasertuch abwischen. Dabei sollte darauf geachtet werden, dass keine Rückstände auf der Oberfläche zurückbleiben.
• Bei Bauteilen mit vielen Spalten (z. B. Geländer mit Glashaltern) wird das Edelstahlpflegeöl empfohlen. Dieses ist dünnflüssig und läuft in die kleinsten Spalten. Dieser Vorgang kann einer eventuellen Spaltkorrosion prophylaktisch entgegenwirken.
• Bei einer geschlossenen Oberfläche ohne Spalten wird das Pflegespray verwendet. Nach dem Aufbringen der Pflegeprodukte, sollten diese gleichmäßig mit einem sauberen Tuch verteilt werden.
So behalten Edelstahlbauteile sehr lange Zeit ihr attraktives Aussehen.
Bei einem unsachgemäß behandelten Edelstahlgeländer kommt es zu Oxidationen, die die Optik und Haltbarkeit erheblich beeinträchtigen. Mechanisch bearbeitetes Edelstahl braucht mehrere Stunden Zeit für die Bildung der Passivschicht. Erst dann dürfen Pflegeprodukte aufgebracht werden (siehe auch Seite 11 und Seite 219).
Grundlagen
5. BEGRIFFSERKLÄRUNGEN
Schleifen ist ein mechanischer Vorgang, bei dem Material abgetragen wird. Grundsätzlich sollte beim Bearbeiten einer Schweißnaht oder Fehlstelle versucht werden, mit einer möglichst feinen Körnung zu beginnen. Sollte die Abtragleistung nicht ausreichen, muss auf die nächst gröbere Körnung gewechselt werden.
Zu grobes Korn kann zu Beschädigungen führen, die sich nicht oder nur mit großem Aufwand beheben lassen.
Je nach Korngröße bzw. Struktur des Schleifmittels und der Schleifrichtung entsteht ein individuelles Schliffbild.
Dabei ist auf die ursprüngliche Schliffrichtung des Werkstücks zu achten.
Die Oberflächengüte ist ein Ausdruck für die Rautiefe. Der Ra-Wert (Mittenrauwert) beschreibt die Oberflächenrauheit. Die Rauheit ist ein Begriff aus der Oberflächenphysik, der die Unebenheit der Oberflächenhöhe bezeichnet. Zur quantitativen Charakterisierung der Rauheit gibt es unterschiedliche Berechnungsverfahren, die jeweils auf verschiedene Eigenheiten der Oberfläche Rücksicht nehmen.
5.1 Schleifen
5.2 Schliffbild
5.3 Rautiefe R
aMit jeder feiner werdenden Körnung nicht nur auf der zuvor bearbeiteten Stelle schleifen, sondern nach außen auslaufend in das unbeschädigte Schliffbild (Randzonen), um ansatzlose Übergänge zu erzeugen. Der Anpressdruck nimmt dabei nach außen ab.
5.4 Überlappendes Schleifen
Prinzipiell bedeutet dies, dass die einzelnen Schleif-/Poliervorgänge „überkreuzend“ durchgeführt werden, d. h. möglichst im 90°-Winkel zum letzten, davorliegenden Arbeitsgang. Den Abschluss bildet das Schleifen/Polieren in Schliff-/Längsrichtung.
5.5 Kreuzschliff/Kreuzgang
1. Arbeitsgang 2. Arbeitsgang „kreuzt“
Letzter Arbeitsgang zum Erzeugen des gewünschten Schliffbildes (Oberflächenrauheit).
5.6 Finish-Schliff
Vor allem als letzter Arbeitsgang vor dem Polieren, ist die Entfernung der Schleifspuren mittels Kreuzgang extrem wichtig.
Beim Polieren selbst wird ebenfalls überkreuzend zum letzten Schliffbild begonnen.
Grundlagen
Nach Entfernen der Schweißnaht/Fehlstelle beginnt die Annäherung an das ursprüngliche Schliffbild: Bei jedem Schleifgang wird die Körnung feiner.
Den Abschluss bildet das Angleichen. Nun werden die Übergänge von der Schleifstelle in das umliegende ursprüngliche Schliffbild angepasst, d. h. angeglichen.
Polieren umschreibt eine dekorative Behandlung, die nur einen geringen Materialabtrag bewirkt.
Der Winkel zwischen Schleifteller und Werkstück wird als Anstellwinkel bezeichnet. Idealerweise sollte dieser grundsätzlich ca. 10–15° betragen.
Bei der Bearbeitung müssen der Anpressdruck und die dadurch entstehende Oberflächentemperatur minimiert werden. Dies wird durch geringe Verweildauer, oder wenn möglich, durch Unterlegen mit Aluminiumblechen erreicht. Andernfalls kann es zu Riefenbildungen kommen, die sich im Nachgang nur noch schwer beseitigen lassen.
5.7 Angleichen
5.8 Polieren
5.9 Anstellwinkel
3.10 Anpressdruck und Hitzeentwicklung
Nachfolgende Tabelle soll einen Anhaltspunkt bieten, wie die Schliffbilder verschiedener Schleifmittel in etwa verglichen werden können.
Achtung: Direkt vergleichbar sind die Körnungen/Schliffbilder nicht.
Ermittlung der Schleifkorngröße nach FEPA-Norm
Die Werte zur Kornklassifizierung wurden vom europäischen Verband der Schleifmittelhersteller (FEPA) festgesetzt. Die kennzeichnende Zahl der jeweiligen Körnung wird durch die Anzahl der Maschen festgelegt, die sich pro einzelnem Zoll auf einem Sieb finden lassen. Je höher die Anzahl der Maschen, desto feiner ist eine Körnung. Unser Beispiel links:
Korn 9.
5.12 Feinheitsgrade/Körnungen bei Edelstahl 1.4301
Korngröße/Schliffbild TRIZACT®/Rautiefe
K120 A160 ca. 1,6 µ
K220 A100 ca. 1,0 µ
K280 A65 ca. 0,65 µ
K400 A45 ca. 0,45 µ
K600 A30 ca. 0,3 µ
K1200 A16 ca. 0,16 µ
Bei Vliesprodukten kann über die Drehzahl und den Anpressdruck das Schliffbild stark beeinflusst werden. In diesem Handbuch geben wir pro Anwendung Empfehlungen, in welchem Drehzahlenbereich mit den jeweiligen Schleif- und Poliermitteln gearbeitet werden sollte.
Drehzahltabelle der eingesetzten Maschinen/Angabe in min-1:
5.11 Drehzahlen
Stufe Kehlnahtschleifer
KNS 9-150-E Poliermaschine
PM 200-E Winkelschleifer
EWS 14-125 INOX Geradschleifer
GSL 700-E Geradschleifer
GSL 950-E POWER Elektroschleiffeile ESF 500-E Universal
1 660 900 2.100 10.000 2.500 3.000
2 1.600 1.200 3.000 14.000 4.000 3.400
3 2.670 1.500 3.800 18.500 5.500 4.600
4 3.360 1.900 4.500 22.000 7.000 5.800
5 4.100 2.200 5.300 26.000 8.000 7.000
6 4.650 2.500 7.500 30.500 8.700 8.300
TRIZACT® ist eine eingetragene Marke der 3M Company, US.
1 inch = 25,4 mm
1 inch = 25,4 mm
Grundlagen
Tipps zur Handhabung einiger, in diesem Praxishandbuch eingesetzten, Produkte
6.1 Rohrbandschleifvorsatz RBS 650
Der Rohrbandschleifvorsatz RBS 650 kann sowohl auf drehzahlgeregelte Winkelschleifer mit Eurohals (z. B. EWS 14-125 INOX) oder auf entsprechenden Poliermaschinen (z. B. PM 200-E) eingesetzt werden. Die Konstruktion des Vorsatzes ermöglicht ein Schleifen an schwer zugänglichen Stellen wie z. B. an montierten Handläufen (4 cm Wandabstand). Der Umschlingungswinkel ist geringer als bei marktüblichen Rohrschleifmaschinen.
Dies bringt den Vorteil von niedrigeren Schleiftemperaturen bzw. niedrigerer Materialerwärmung mit sich. Mit dem Gerät können Rundmaterialien von Ø 8–250 mm (360°) bearbeitet werden.
Im Bogen sollten die feststehenden Führungsrollen aufgelegt werden
6. HANDHABUNG
Bei Arbeiten am Bogen sollte folgendes beachtet werden: Das Auflegen der feststehenden Führungsrollen im Außenbogen verhindert das Abspringen des Bandes und ermöglicht ein ruhiges Führen der Maschine im 90°-Winkel zum Rohr.
6.2 Lamellenfächerschleifscheibe OSF
®Die One-Step-Finish Scheibe (OSF®) ist für den direkten Einsatz auf drehzahlregulierbaren Winkel- und Kehlnahtschleifern konzipiert. Sie bietet eine Kombination aus schnellem Materialabtrag und perfekter Oberflächenqualität im Rohrbereich.
Großer Vorteil: Schweißnähte im Rohrbereich können bis zum Finish-Schliff in einem Arbeitsschritt entfernt werden.
1. Drehzahl:
3.000 – 3.800 min-1.
2. Anpressdruck:
Kontrollierter Anpressdruck ist sehr wichtig für das Ergebnis. Mit leichtem Druck arbeiten.
3. Anstellwinkel:
Arbeiten Sie mit einem Anstellwinkel von 10–15°
(Winkel zwischen Scheibe und Werkstück), um die Kontaktfläche zu erhöhen.
4. Schleifrichtung:
Schleifen Sie mit der OSF®-Scheibe der Länge nach auf dem Werkstück. Die Schleifrichtung mit der OSF®-Scheibe ist besonders wichtig. Die Drehrichtung der Scheibe ist in Richtung des gewünschten Schliffbilds.
3 IN 1:
1. Schweißnaht verschleifen 2. Angleichen
3. Finish-Schliff
PROFITIPP:
Die Drehzahl ist abhängig vom Verschleiß- grad der Scheibe. Neue Scheibe mit 3.000 min-1 verwenden, bei abgenutzten Scheiben die Drehzahl auf max. 3.800 min-1 erhöhen.
Grundlagen
6.3 Hartgepresste Kompaktvliesscheibe
6.4 Edelstahlband selbstklebend
Diese Scheibe gibt es in verschiedenen Ausführungen für den Einsatz auf Kehlnaht- und Winkelschleifern.
In der Anwendung ist wichtig, diese Scheibe immer nur stirnseitig einzusetzen. Empfohlen wird, nur in eine Richtung (z. B. ziehend) zu schleifen. Besonders geeignet ist sie zur Entfernung von Anlauffarben im Bereich von Schweißnähten, da die Hartgepresste Kompaktvliesscheibe immer gleichmäßige Oberflächenergebnisse erzielt.
Das Edelstahlband hat zwei Klebestreifen auf der Rückseite und kann mehrmals verwendet werden. Es dient zum Schutz der geschliffenen bzw. polierten Flächen und zum Erzeugen einer genauen Gehrung.
Werkstoff: 1.4404/Stärke: 0,15 mm.
Beim Schleifen (z. B. mit Schleifvlies-Faltwalze oder Schleifvlies-Faltring) muss auf die Drehrichtung geachtet werden. Ansonsten kann die Walze das Edelstahlband anheben. Es besteht Verletzungsgefahr.
6.5 Schleifvlies-Faltring-/walze
Die Produkte sind handgefertigt und können daher leicht uneben sein. Dadurch könnten Schatten beim Schleifen entstehen. In diesem Fall muss die Walze abgezogen werden. Bei diesem Vorgang entsteht eine „weiche“ (feine) und eine „harte“ (grobe) Oberflächenstruktur der Walze. Der Schleifvorgang sollte
zuerst mit der groben Seite begonnen werden. Sollten dann noch Schatten oder Übergänge erkennbar sein, muss auf die „weiche“ Seite gewechselt werden. Dabei mit der Drehzahl und dem Anpressdruck variieren.
Grundsätzlich gilt für Vliesprodukte, wie diese:
• Bei hoher Drehzahl wirkt grobes Korn feiner, bei niedriger Drehzahl feines Korn gröber.
• Durch den Anpressdruck kann das Schliffbild beeinflusst werden.
fein/fine extra grob/extra coarse
sehr fein/very fine mittel/medium
6.6 TRIZACT
®TRIZACT® ist ein strukturiertes Schleifmittel zum Veredeln und zum Finish. Der gleichmäßige Kornaufbau in dreidimensionaler Pyramidenstruktur sorgt dafür, dass das Schleifmittel gleichmäßig abgenutzt wird. Somit bleibt die erzielte Oberflächengüte (Rautiefe) von Beginn an bis zur Abnutzung des Schleifkorns absolut konstant. Bei einem herkömmlichen Schleifmittel dagegen unterscheidet sich die Rautiefe mit zunehmendem Abnutzungsgrad des Schleifkorns.
TRIZACT® bedeutet: aggressives Schleifen, geringe Rautiefen, ein sehr feines Schliffbild und vor allem eine deutlich höhere Standzeit bei konstanter Oberflächengüte.
Für ein optimales Ergebnis muss die Reihenfolge der Feinheitsgrade beachtet werden, d. h. beginnend mit möglichst feiner Körnung sollten Fehlstellen überlappend bearbeitet werden. Wichtig ist dabei die Beachtung der empfohlenen Drehzahl.
Achtung: Die Maschine so langsam wie nur möglich führen, da dies das Ergebnis stark beeinflusst! Dabei muss auf die Hitzeentwicklung geachtet werden.
TRIZACT® ist eine eingetragene Marke der 3M Company, US.
Grundlagen
6.8 Drehrichtung der Maschine beim Schleifen von Kanten beachten 6.7 Die Wahl des richtigen Stütztellers
Zum Entfernen einer Schweißnaht wird der harte Stützteller (schwarz) verwendet, weil mit diesem Druck auf die Naht gebracht werden kann.
Somit wird nur die Schweißnaht abgetragen, ohne dass links und rechts davon Vertiefungen eingeschliffen werden.
Den mittelharten Stützteller (rot) wählt man zum Ausschleifen von Fehlstellen, um weiche Übergänge zu erzielen.
Der weiche Stützteller (grau) kommt zum Einsatz, wenn leichte Fehlstellen auf Blechen entfernt werden müssen.
Abtragen einer Schweißnaht:
Um ebene Oberflächen zu erzielen, sollte der Schleifteller nicht gegen die Kante laufen.
Falsch: weicher Teller
Falsch
Richtig: harter Teller
Richtig
6.9 Reinigungsgeräte
Vorteile des elektrochemischen Reinigens
Das Reinigen mittels Elektrolyt ist empfehlenswert, wenn das Bauteil konstruktionsbedingt mechanisch nicht bearbeitet werden kann, weil z. B. die Schliffrichtungen nicht und nur extrem aufwändig wiederhergestellt werden können (Nahtstelle Vierkantrohr/Rundrohr).
Auch bei konstruktionsbedingt kaum zugänglichen Schweißnähten kann mit dem Pinsel die zu bearbeitende Naht erreicht und vollständig gereinigt werden.
Ein großer Vorteil des elektrochemischen Reinigens ist die beschleunigte Passivierung der Schweißnaht.
Der Pinsel muss zum Tränken komplett aufgedreht werden, so dass das Metallgewinde (Einpresshülse) zu sehen ist.
Nach dem elektrochemischen Reinigen muss das Bauteil immer mit Wasser gereinigt werden, da ansonsten die Salzrückstände des Elektrolyts die Edelstahloberfläche angreifen bzw. zerstören.
Pinsel stets komplett bis zur Einpresshülse in das Elektrolyt tauchen, so dass die Borsten vollständig getränkt sind. Andernfalls kann der Pinsel verbrennen.
Zum Reinigen wieder eindrehen.
Nach Gebrauch den Pinsel gründlich unter fließendem Wasser reinigen.
Korrekte Handhabung des Kohlefaserpinsels beim elektrochemischen Reinigen und Polieren
Achten Sie unbedingt auf die entsprechende persönliche Schutzausrüstung!
Grundlagen
PLATZ FÜR IHRE NOTIZEN
FLÄCHE/BLECH
FL ÄC HE/BLEC H
1 Beschädigte Oberfläche wiederherstellen
(Schliffbild K240)
INDUSTRIESCHLIFF
Ausgangssituation: Fehlstellen auf Blech
Nahaufnahme
• Um weiche Übergänge zu erzielen, muss ein weicher Stützteller (grau) mit Gewebe-Klettscheibe TRIZACT® verwendet werden
• Maschinenempfehlung: Elektro Poliermaschine
• Begonnen wird mit der feinsten Körnung. Wenn hierbei kein Erfolg eintritt, wird auf die nächst höhere, d. h. gröbere Körnung gewechselt
• Um im Schliffbild zu bleiben, ist die Drehrichtung der Scheibe dem Schliffbild anzupassen
• Bei tiefen Kratzern im Kreuzschliff arbeiten. Der letzte Arbeitsgang mit TRIZACT® A16 muss wieder in der Schliffrichtung sein
PROFITIPPS:
• Um ein Verziehen des Blechs durch Hitze entwicklung zu ver- meiden, kann eine Aluminium- oder Kupferplatte untergelegt werden
• Langsames Führen der Maschine führt zu geringerer Rautiefe.
• Bei der TRIZACT®Scheibe vor dem ersten Gebrauch den Rand brechen
Fehlstelle entfernen
Schliffrichtung
Diese Anwendung steht als Film zur Verfügung.
www.wuerth.de/
oberflaechenbearbeitung
Zwischenergebnis
Schliffbild an der Fehlstelle angleichen
• Mit der Elektro Poliermaschine und dem Schleifvlies-Faltring orange bei einer Drehzahl von ca. 900 min-1/Stufe 1 mit etwas stärkerem Druck, auf der zuvor bearbeiteten Fehlstelle, in Schliffrichtung das Schliffbild erzeugen
• Die Schleifstelle muss zu den Rändern der Fehlstelle hin auslaufen. Durch dieses über- lappende Schleifen in das unbeschädigte Schliffbild wird eine optimale Ausgangsposition für den anschließenden Finish-Schliff erzeugt
• Im ersten Arbeitsgang muss die Fehlstelle komplett herausgeschliffen werden
• Empfohlene Drehzahl: ca. 1.900 min-1/Stufe 4
• Möglichst wenig Druck ausüben (Hitzeentwicklung!)
• Anstellwinkel des Haftstütztellers: so flach wie möglich (5 –10°)
Fläche/Blech
Industrieschliff
Produkte
• Elektro Poliermaschine PM 200-E, Art.-Nr. 0702 453 0, Optional: Elektro Winkelschleifer EWS 14-125 INOX, Art.-Nr. 0702 478 0
• Gewebe-Klettscheibe TRIZACT® A16, Art.-Nr. 0573 412 120
• Halter für seitlichen Handgriff für PM 200-E, Art.-Nr. 0702 451 015
• Handschutz für PM 200-E, Art.-Nr. 0702 489 906
• Schleifvlies-Faltring orange 125 x 50 mm x M14, Art.-Nr. 0672 911 080
• Schleifvlies-Faltwalze orange 100 x 100 x 19 mm, Art.-Nr. 0672 919 080
• Spanndorn für PM 200-E, Art.-Nr. 0702 451 021
• Stützteller für Klettscheiben weich (grau), Art.-Nr. 0586 641 125
Endergebnis Finish
• Den Schleifvlies-Faltring gegen die Schleifvlies-Faltwalze orange (mit Spanndorn) austauschen
• Für ein optimales Ergebnis mit niedriger Drehzahl (ca. 900 min-1/Stufe 1) arbeiten
• Optional: Schleifvlies-Faltwalze orange abziehen
PROFITIPP:
Sollten noch Schatten auf dem Blech erkennbar sein, kann die Walze abgezogen werden
