Rexroth PSI 6xCx.759/789xx

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Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Weld Timer with Medium-Frequency Inverter

Edition 17 Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions

R911336662

DeutschEnglish

(2)

Die angegebenen Daten dienen der

Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur Verwendung gemacht werden, stellen diese nur Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.

Katalogangaben sind keine zugesicherten Eigenschaften. Die Angaben entbinden den Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.

 Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.

Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und Weitergaberecht, bei uns.

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher von der Abbildung abweichen.

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf Seite 55.

Sprachversion des Dokumentes DE und EN Originalsprache des Dokumentes: DE These Type-Specific Instructions of the Rexroth Weld Timer with Medium-Frequency Inverter contains the descriptions in both German and English. The German part of the Type-Specific Instructions starts at page 5, the English part starts at page 55.

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Deutsch

Inhalt

1 Zu dieser Dokumentation ... 5

1.1 Gültigkeit der Dokumentation ... 5

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ... 5

1.3 Darstellung von Informationen ... 6

1.3.1 Sicherheitshinweise ... 6

1.3.2 Symbole ... 6

1.3.3 Bezeichnungen ... 6

1.3.4 Abkürzungen ... 7

2 Sicherheitshinweise ... 7

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ... 7

4 Lieferumfang ... 7

5 Anschlussplan ... 8

6 Ein/Ausgangsfeld ... 12

6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld (ProfiNet) mit 128 seriellen Ein- und Ausgängen (Wort 1 bis 8) ... 12

6.2 Diskrete 24V Ein-/Ausgangsfelder ... 19

6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge: ... 21

7 Merkmale ... 22

7.1 Besonderheiten ... 22

7.1.1 Erweiterung mit Reglersystem PSQ6000 XQR ... 22

7.1.2 Überprüfung Mindeststrom ... 22

7.1.3 Zangenlebensdauer ... 22

7.1.4 Zangenwartung ... 23

7.1.5 Komponentenzähler ... 23

7.1.6 Funktionstest ohne Bauteil ... 23

7.1.7 Schweißablauf ohne Kraft ... 23

7.1.8 Ablaufende ... 24

7.1.9 Ablaufende/-Abbruch ... 24

7.1.10 Schweißfreigabe ... 24

7.1.11 Überwachung FI-Schutzschalter ... 24

7.1.12 Besonderheiten von Eingängen ... 24

7.1.13 Besonderheiten von Ausgängen ... 24

7.1.14 Betriebsarten „Hand“ / „Automatik“ ... 26

7.1.15 Freigabe Positionierung... 26

7.1.16 Gegenseitige Überwachung Robotersteuerung  Servozangensteuerung ... 27

7.1.17 Aktivierung und Überprüfung Zangencode ... 27

7.1.18 Teachposition lernen ... 27

7.1.19 Automatische Kraftskalierung ... 28

7.1.20 Kraftkompensation deaktivieren ... 29

7.1.21 Virtuelles Öffnungsmaß ... 30

7.1.22 Fehler Kraftdifferenz ... 30

7.1.23 Erkennung Kappenabriss beim Schließen der Zange ... 30

8 Statuscodes ... 30

9 Ablaufdiagramme ... 31

10 Anhang ... 37

10.1 Firmware-Änderungen ... 37

(4)

10.1.1 Änderungen ab der Firmware-Version –AH -108 (nur

PSI6XCX.759) ... 37

10.1.2 Änderungen ab der Firmware-Version –AH -109 (nur PSI6XCX.759) ... 38

10.1.3 Änderungen ab der Firmware-Version –AH -110 (nur PSI6XCX.759) ... 38

10.1.4 Änderungen ab der Firmware-Version –AK -111 (nur PSI6XCX.759) ... 38

10.1.5 Änderungen ab der Firmware-Version –AL -112 (nur PSI6XCX.759) ... 38

10.1.6 Änderungen ab der Firmware-Version –AM -113 (nur PSI6XCX.759) ... 38

10.1.7 Änderungen ab der Firmware-Version –AN -114 (nur PSI6XCX.759) ... 38

10.1.8 Änderungen ab der Firmware-Version –AO -115 (nur PSI6XCX.759) ... 39

10.1.9 Änderungen ab der Firmware-Version –AQ-117 ... 39

10.1.10 Änderungen ab der Firmware-Version –AR -118 ... 41

10.1.11 Änderungen ab der Firmware-Version –AS -119 ... 41

10.1.12 Änderungen ab der Firmware-Version –AT -120 ... 42

10.1.13 Änderungen ab der Firmware-Version –AU -121 ... 43

10.1.14 Änderungen ab der Firmware-Version –AV -122 ... 43

10.1.15 Änderungen ab der Firmware-Version –AW -123 ... 43

10.1.16 Änderungen ab der Firmware-Version –AX -124 ... 44

10.1.17 Änderungen ab der Firmware-Version –AY -125 ... 45

10.1.18 Änderungen ab der Firmware-Version –AZ -126 ... 46

10.1.19 Änderungen ab der Firmware-Version –BA -127 ... 46

10.1.20 Änderungen ab der Firmware-Version –BB -128 ... 47

10.1.21 Änderungen ab der Firmware-Version –BD -130 ... 48

10.1.22 Änderungen ab der Firmware-Version –BE -131 ... 48

10.1.23 Änderungen ab der Firmware-Version –BH -134 ... 50

10.1.24 Änderungen ab der Firmware-Version –BI-135 ... 50

10.1.25 Änderungen ab der Firmware-Version –BJ/136 ... 51

10.1.26 Änderungen ab der Firmware-Version –BK/137 ... 52

10.1.27 Änderungen ab der Firmware-Version –BL/138 ... 52

10.1.28 Änderungen ab der Firmware-Version –BM/139 ... 52

(5)

Deutsch

1 Zu dieser Dokumentation

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für die Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter der Baureihe PSI 6000.

Der Inhalt bezieht sich auf

• den Anschluss (Netzversorgung)

• die Funktionalität

des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.

Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener, Servicetechniker und Anlagenbetreiber.

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.

 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel

"Sicherheitshinweise" in der Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit

Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und die Rexroth Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise bevor Sie mit dem Produkt arbeiten.

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem

Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese verstanden und beachtet haben.

 Die Unterlagen sind im Medienverzeichnis unter dem Link

https://www.boschrexroth.com/various/utilities/mediadirectory/ verfügbar. Die Dokumentation findet man, wenn man in Suche die Dokumentnummer eingibt oder nach z.B. PS6000 sucht.

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart

Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung

mit Mittelfrequenz-Umrichter 1070 080028 Betriebsanleitung Rexroth Schweißsteuerung

Sicherheits- und Gebrauchshinweise

R911339734 Sicherheits- und Gebrauchs- hinweise Rexroth PS6000 Wx / PRC7000

Schweißsteuerung und Schweiß- transformator mit Wasserkühlung

R911370699 Anwendungs- beschreibung

Rexroth PSGxxxx

MF-Schweißtransformatoren

1070 087062 Betriebsanleitung

Rexroth PSI6xCx Servozangen-

Ansteuerung 1070 087077 Anwendungs-

beschreibung Rexroth PSI6xxx Technologie- und

Steuerungsfunktionen

R911172812 Anwendungs- beschreibung Rexroth GDM Zangenspeichermodul R911339735 Anwendungs- beschreibung

Rexroth PSI6xxx 1070 087069 Anwendungs-

(6)

UI-Regelung und -Überwachung beschreibung Rexroth BOS6000 Meldungen R911370296 Referenz

Rexroth BOS6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und

Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden Abschnitten erklärt.

1.3.1 Sicherheitshinweise

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung Sicherheits- und

Gebrauchshinweise nach.

1.3.2 Symbole

Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.

Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Symbol Bedeutung

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt 1.

2.

3.

nummerierte Handlungsanweisung:

Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte aufeinander folgen.

1.3.3 Bezeichnungen

In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:

Tabelle 3: Bezeichnungen Bezeichnung Bedeutung

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

FQF Force Quality Factor. Wert für die Schweißqualität, abgeleitet aus dem Verlauf der Gegenkraft zu den Elektroden während einer Schweißung.

GDM Zangenspeichermodul

KSR Konstantstromregelung

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

PSF Prozessstabilität

(7)

Deutsch STC TEACH Sheet Thickness Combination, blechdickenbezogenes Einlernen VCP Kleinbedienterminal

XQR UI Regler Modul

1.3.4 Abkürzungen

Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter Tab.

1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.

2 Sicherheitshinweise

Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem beschriebenen Produkt.

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung Sicherheits- und

Gebrauchshinweise nach.

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden

Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.

4 Lieferumfang

Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.

(8)

5 Anschlussplan

2 1 3

X 3 4

6 5 7 8 2 Gnd

1 Operate Kraftsensor

3 X

4 9 Kraftistwert

6 5 Gnd

2 1

3 X

4 2 5 2 1 3

X 8

Netz (siehe Abb.4 Netzanschluss)

Schweiß- Transformator (siehe Abb.4 Netzanschluss)

Hinweis:

Relais und Schütze müssen entstört werden

z.B. Freilaufdiode für kleine Gleichspannungsrelais und Schütze, RC-Kombination oder MOV für Wechselspannungsrelais und Schütze.

Stoppkreis:

potentialfreier Kontakt max. 24V=/3A

Eigenversorgung, für E/A-

Versorgung über Stoppkreis und für Logik

U1 V1 W1

U2 V2

X 3U

1 Bus Power

2 Data -

3 Data +

4 GND

X 7E1 2

1 X

5 2

3 4 1

6 7 8 5 +24V intern erzeugt

10 11 12 9

14 0V Lüfter

13 +24V Lüfter

X 4

Kraft- sensor (optional)

1 2 3

X 7S

Siehe Tab. 1 Rexroth PSI6xCx

Servozangen- Ansteuerung

Siehe Tab.1 Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz Umrichter

Abb. 1:Basissteuerung

(9)

Deutsch E 01

FI-Schutzschalter hat ausgelöst E 02 Schweißfreigabe

E 03 Frei

E 00 Reserviert

E 05 Frei

E 06 Frei

E 07 Frei

E 04 Frei

E 09 Frei

E 10 Frei

E 11 Frei

E 08 Frei

E 13 Frei

E 12 Frei

+24V +24V +24V extern

E 15 E 16 E 17 E 14

E 19 E 20 E 21 E 18

E 23 E 24 E 25 E 22

X 1 3

A 00 A 01 Frei

A 02 GDM-Versorgung ein

A 03 A 04 A 05 A 06 A 07 A 08 A 09 A 10 A 11.1 A 11.2 A 12

X 1 2

A 13 A 14 A 15 A 16 A 17 A 18 0 V 0 V

X 1 1

+24V 0 V +24V

0 V

X 1 0 X 1 4

Bei Betrieb mit internem Netzteil Brücken von X4.1 und X4.2 nach X10.3 und X10.4 Bei Betrieb mit eigenem Netzteil ohne Brücken

Abb. 2:Ein-/Ausgangsbaugruppe

(10)

2 0V E/A

3 4 1 +24V E/A

6 +24V extern

7 0V extern

8 5

10 11 12 9

14 0V Lüfter

13 +24V Lüfter

X 4

+24V Standby 0V Standby

Stopp

Interne Spannungs - erzeugung +24V

0V

0V +24V

Interne Logik 0V

+24V

Interne Spannungs - erzeugung Stoppkreis:

potentialfreier Kontakt Belastung 24V=/3A

E/A-Feld Versorgung über Stoppkreis Logik Versorgung von extern

Variante 2

2 0V E/A

3 4 1 +24V E/A

6 +24V extern

7 0V extern

8 5

10 11 12 9

14 0V Lüfter

13 +24V Lüfter

X 4

Stopp

0V

0V +24V

Interne Logik 0V

+24V

Eigenversorgung für E/A-Feld über Stoppkreis

Logik Versorgung von Standby - Spannung

Variante 3

2 0V E/A

3 4 1 +24V E/A

6 +24V extern

7 0V extern

8 5

10 11 12 9

14 0V Lüfter

13 +24V Lüfter

X 4

Stopp

0V

0V +24V

Interne Logik 0V

+24V

Externe Versorgung für E/A-Feld über Stoppkreis

Logik Versorgung von Standby - Spannung

Variante 4

Abb. 3:Anschlussbeispiele

(11)

Deutsch

PSI 63C0 L1 / W1

Netz 400VAC - 480VAC max. 50 mm²

Schweiß- Transformator max. 50 mm² U1

V1 W1

U2 V2

U1 V1 W1

U2 V2

PSI 65C0 W1

Netz 300VAC - 480VAC

max. 2x120 mm²

Schweiß- Transformator max. 2x120 mm² PSI 62C0 W1

PSI 64C0 W1

Schweiß- Transformator max. 95 mm²

PSI 63C0 L2 / W2

Schweiß- Transformator max. 50 mm²

Abb. 4:Netzanschluss

(12)

6 Ein/Ausgangsfeld

6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld (ProfiNet) mit 128 seriellen Ein- und Ausgängen (Wort 1 bis 8)

Tabelle 4: Serielle Eingänge

Bits Eingänge (Steuerwort):

1.00 allg. Fehler rücksetzen

1.01 Bremse schließen (Energiesparmodus ein) 1.02 Zangenwechsel (Reglerfreigabe aus) 1.03 Ohne Kraft, ohne Zündung

1.04 mit EK-Verschleißwert 1.05 Start Teachposition lernen 1.06 Teachposition übernommen 1.07 Frei (reserviert für Roboter Hand) 1.08 Roboter Automatik

1.09 Anforderung Referenzieren 1.10 Freigabe Positionierung 1.11 Sollwert Zangenhub gültig 1.12 Zange öffnen

1.13 Start [Zange schließen (mit Strom)]

1.14 Tastbetrieb Zangenhub öffnen [Zange tastend auf]

1.15 Tastbetrieb Zangenhub schließen [Zange tastend zu]

2.00 Reserviert

2.01 Anwahl virtuelles Öffnungsmaß 2.02 Reserviert

2.03 Reserviert 2.04 Reserviert 2.05 Reserviert 2.06 Reserviert 2.07 Reserviert 2.08 Frei 2.09 Frei 2.10 Frei 2.11 Frei 2.12 Frei 2.13 Frei 2.14 Frei 2.15 Frei

3.00 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 1

(13)

Deutsch Bits Eingänge (Steuerwort):

3.01 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 2 3.02 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 3 3.03 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 4 3.04 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 5 3.05 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 6 3.06 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 7 3.07 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 8 3.08 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 9 3.09 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 10 3.10 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 11 3.11 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 12 3.12 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 13 3.13 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 14 3.14 Sollwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 15 3.15 Vorzeichen Sollposition (0 = pos.) 4.00 Lebensbit von Roboter

4.01 Frei

4.02 Quittung Elektrode wechseln [Kappen gewechselt]

4.03 Anforderung Positions-Reset [Messen vor Fräsen]

4.04 Anforderung Positions-Reset [Messen nach Fräsen]

4.05 Frei 4.06 Frei

4.07 Funktionstest ohne Bauteil 4.08 Zangencode 1 [Zangencode W1]

4.09 Zangencode 2 [Zangencode W2]

4.10 Zangencode 3 [Zangencode W4]

4.11 Start Schmierhub [Start Wartungsbewegung]

4.12 Reserviert

4.13 Start Funktionshub [Zange schliessen ohne Strom]

4.14 Reserviert 4.15 Reserviert 5.00 Reserviert 5.01 Reserviert 5.02 Reserviert 5.03 Reserviert 5.04 Reserviert 5.05 Reserviert

(14)

Bits Eingänge (Steuerwort):

5.06 Reserviert 5.07 Reserviert 5.08 Reserviert 5.09 Reserviert 5.10 Reserviert 5.11 Reserviert 5.12 Reserviert 5.13 Reserviert 5.14 Reserviert 5.15 Reserviert 6.00 Frei

6.01 Quittung Elektrode fräsen 6.02 Frei

6.03 Frei

6.04 Fehler rücksetzen mit FK

6.05 Externer Parameter 1 Bit 1 [Start Protokollaufzeichnung]

6.06 Frei

6.07 Zündung extern ein [Vorwahl mit Strom]

6.08 Start Auto-Skalierung 6.09 Skalierung prüfen

6.10 Vorwahl „Referenzieren ohne Messen“

6.11 Reserviert 6.12 Reserviert 6.13 Reserviert 6.14 Reserviert 6.15 Reserviert

7.00 Punktanwahl Bit 1 [W1]

(15)

Deutsch Bits Eingänge (Steuerwort):

8.00 Typidentifikation Bit 1 [Fahrzeugtyp W1]

8.08 Reserviert 8.09 Reserviert 8.10 Reserviert 8.11 Reserviert 8.12 Reserviert 8.13 Reserviert 8.14 Reserviert 8.15 Reserviert

Tabelle 5: Serielle Ausgänge

Bits Ausgänge (Statuswort):

1.00 Servoregler bereit

1.01 Bremsen geschlossen [Energiesparmodus ein]

1.02 Bereit zum Zangenwechsel [Reglerfreigabe ist aus]

1.03 Mit Kraft

1.04 EK-Verschleißwert i.O.

1.05 Frei

1.06 Teachposition gültig

1.07 Handbetrieb ist ein [Steuerung in Hand]

1.08 Automatik ist ein [Steuerung in Automatik]

1.09 Zange ist referenziert 1.10 Positionierung aktiv 1.11 Istposition gültig 1.12 Zange geöffnet 1.13 Kraft erreicht

(16)

1.14 Frei 1.15 Reserviert 2.00 Reserviert

2.01 Virtuelles Öffnungsmaß 2.02 Reserviert

2.08 EK-Verschleiß W1x0,1mm 2.09 EK-Verschleiß W2x0,1mm 2.10 EK-Verschleiß W4x0,1mm 2.11 EK-Verschleiß W8x0,1mm 2.12 EK-Verschleiß W16x0,1mm 2.13 EK-Verschleiß W32x0,1mm 2.14 EK-Verschleiß W64x0,1mm 2.15 EK-Verschleiß W128x0,1mm 3.00 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 1 3.01 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 2 3.02 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 3 3.03 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 4 3.04 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 5 3.05 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 6 3.06 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 7 3.07 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 8 3.08 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 9 3.09 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 10 3.10 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 11 3.11 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 12 3.12 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 13 3.13 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 14 3.14 Istwert Zangenhub (x0,1mm) Bit 15 3.15 Vorzeichen Istposition ( 0 = pos.)

4.00 Lebensbit von SZ-Steuerung [Lebensbit von KE]

4.01 Reserviert

4.02 Kappenwechsel i.O.

(17)

Deutsch Bits Ausgänge (Statuswort):

4.03 Reserviert

4.04 Positionsreset beendet[Messen Ende]

4.05 Reserviert 4.06 Fräsen i.O.

4.07 Rückmeldung Funktionstest ohne Bauteil 4.08 Zangencodierung ungültig

4.09 Fehler Kraftdifferenz 4.10 Reserviert

4.11 Anforderung Schmierhub [Wartungsbew. erforderlich]

4.12 Schmierhub beendet [Wartungsbew. erfolgt]

4.13 Gerätecode 1 (EMZ/SPZ) [Gerätecode W1]

4.14 Zangentyp C [Gerätecode W2]

4.15 Zangentyp X [Gerätecode W4]

5.00 Vorwarnung Zange 5.01 Warnung Schmierung 5.02 Kraftaufbau zu lange 5.03 Falsche Kraftvorgabe 5.04 Zielposition ungültig 5.05 Frei

5.06 Zange geht schwer

5.07 Fehler beim Fräsen [Fräsen n.i.O.]

5.08 Fehler Kappenverschleiß 5.09 Fehler Kappen / Geometrie 5.10 Schleppfehler

5.11 Frei

5.12 Fehler Servozange (Sammelmeldung)[Fehler Steuerung/Regler]

5.13 Fehler Trafotemperatur 5.14 Fehler Motortemperatur

5.15 Steuerungsfehler [Sammelstörung]

6.00 Ablaufende [Fortschaltkontakt]

6.01 Fräsvorwarnung Elektrode [Fräsanfrage]

6.02 Quittung Fräsen erkannt[Fräszähler zurückgesetzt]

6.03 Startfräsanfrage Elektrode

6.04 Fräsanfrage Summensignal[Fräsen erforderlich]

6.05 Frei [reserviert für Protokoll Aufzeichnungsfehler]

6.06 Vorwarnung Elektrode [Vorwarnung Standmenge]

6.07 Mit Zündung [Mit Strom]

(18)

6.08 Skalierung abgeschlossen 6.09 Skalierung i.O.

6.10 Skalierung n.i.O.

7.00 Max. Standmenge Elektrode

7.01 Bereit Steuerteil [Schweiss-Inverter bereit]

7.02 Mit Überwachung 7.03 Schweißung iO 7.04 Schweißung niO

7.05 Warngrenze verletzt in Folge 7.06 Frei

7.07 Verknüpfung mit diskretem Eingang E_01 (negiert) [Differenzstromüberwachung ausgelöst]

7.08 Netzspannung aus/zu niedrig [Phasenüberwachung]

7.09 Überstrom Primärseite 7.10 Fehler Stromsensor 7.11 Fehler Spannungssensor

7.12 Frei [reserviert für Überstrom 24V DC]

7.13 Übertemperatur Inverter 7.14 Punktanwahlfehler 7.15 Frei

8.00 Geometrie W1x1mm 8.01 Geometrie W2x1mm 8.02 Geometrie W4x1mm

8.03 Geometrie Vorzeichen (0=pos. / 1=neg.) 8.04 Elektrodenarmaufbiegung W1x1mm 8.05 Elektrodenarmaufbiegung W2x1mm 8.06 Elektrodenarmaufbiegung W4x1mm 8.07 Elektrodenarmaufbiegung W8x1mm 8.08 Geometrie W1x0,1mm

8.09 Geometrie W2x0,1mm 8.10 Geometrie W4x0,1mm 8.11 Geometrie W8x0,1mm 8.12 Geometrie W16x0,1mm

(19)

Deutsch Bits Ausgänge (Statuswort):

8.13 Geometrie W32x0,1mm 8.14 Geometrie W64x0,1mm

8.15 Geometrie Vorzeichen (0=pos. / 1=neg)

6.2 Diskrete 24V Ein-/Ausgangsfelder

Tabelle 6: Diskrete Eingänge

Bits Eingänge:

E_00 Reserviert

E_01 FI-Schutzschalter in Ordnung E_02 Schweißfreigabe

E_03 Motorschutzschalter 1 E_04 Motorschutzschalter 2 E_05 Frei

E_06 Frei E_07 Frei E_08 Frei E_09 Frei E_10 Frei E_11 Frei E_12 Frei E_13 Frei E_14 Frei E_15 Frei E_16 Frei E_17 Frei E_18 Frei E_19 Reserviert E_20 Reserviert E_21 Reserviert E_22 Frei E_23 Frei E_24 Reserviert E_25 Frei

(20)

Tabelle 7: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge:

A_00 Reserviert A_01 Frei

A_02 GDM-Versorgung ein A_03 Frei

A_04 Frei A_05 Frei A_06 Frei A_07 Frei A_08 Frei A_09 Frei A_10 Frei A_11 Reserviert A_12 Frei A_13 Reserviert A_14 Reserviert A_15 Reserviert A_16 Frei A_17 Frei A_18 Frei

(21)

Deutsch

6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge:

Tabelle 8: Sonstige Eingänge Eingänge:

Sekundärstrom Sekundärspannung Druckrückmeldung Transformatortemperatur Analoger Krafteingang

Tabelle 9: Sonstige Ausgänge Ausgänge:

Druckausgang

„Operate“ Kraftsensor Lüfter

(22)

7 Merkmale

Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden) E/A Modul : E/A_DISKR2ED

(Details siehe Tab1. Erforderliche und ergänzende Dokumentation, Betriebsanleitung Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz- Umrichter).

7.1 Besonderheiten

Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:

• Steuerung ist für eine Vernetzung mit einer ProfiNet ausgerüstet

• Elektrodenanzahl: 10 (Elektroden-Nr. 0 bis Elektroden-Nr. 9)

• Der Fehler: "Stoppkreis offen / 24V fehlt" ist selbstquittierend.

• Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist selbstquittierend.

• Mit Punktansprache (Punktanwahl + Fahrzeug-Typidentifikation) über 24 Eingänge.

7.1.1 Erweiterung mit Reglersystem PSQ6000 XQR

Die Steuerung ist für eine Erweiterung mit dem Reglersystem PSQ6000 XQR vorbereitet.

Punktwiederholungen werden im UI-Modus, gemessen oder geregelt.

(Details siehe Tab1. Erforderliche und ergänzende Dokumentation, Rexroth PSI6xxx UI-Regelung und -Überwachung).

Eine KSR-Stromüberwachung ist bei UI-Überwachung ohne UI-Regelung weiterhin aktiv.

7.1.2 Überprüfung Mindeststrom

Die Zeit, nach der eine Überprüfung auf einen Mindeststrom erfolgt, ist einstellbar.

Ist nach Ablauf dieser Zeit der Mindeststrom im Mittel nicht überschritten, so wird der Ablauf abgebrochen und eine Fehlermeldung abgesetzt.

7.1.3 Zangenlebensdauer

Jeder Elektrode wird ein Zangenlebensdauer-Zähler zugeordnet. Dieser Zähler wird bei jedem Schweißpunkt um den entsprechenden Verschleißwert erhöht.

Über die Parameter „Vorwarnung Zangenverschleiß“ und „Maximaler Zangenverschleiß“ wird die Überwachung für jede Elektrode parametriert:

• „Maximaler Zangenverschleiß l“ = 0  Schweißpunkte werden nicht gezählt.

• Erreicht der Zähler den Wert „Vorwarnung Zangenverschleiß“ wird eine Statusmeldung ausgegeben und der Ausgang „Vorwarnung Zange“ gesetzt.

• Erreicht der Zähler den Wert „Maximaler Zangenverschleiß“ wird eine Statusmeldung ausgegeben.

Der Zangenlebensdauer-Zähler wird durch das Schreiben des Zählers auf 0 zurückgesetzt.

(23)

Deutsch

7.1.4 Zangenwartung

Jeder Elektrode wird ein Wartungs-Zähler zugeordnet. Dieser Zähler wird bei jedem Schweißpunkt um den entsprechenden Verschleißwert erhöht.

Über die Parameter „Vorwarnung Wartung“ und „Wartungsintervall“ wird die Wartung für jede Elektrode parametriert:

• „Wartungsintervall“ = 0  Schweißpunkte werden nicht gezählt.

• Erreicht der Zähler den Wert „Vorwarnung Wartung“ wird eine Statusmeldung ausgegeben und der Ausgang „Vorwarnung Zange“ gesetzt.

• Erreicht der Zähler den Wert „Wartungsintervall“ wird eine Statusmeldung ausgegeben und der Ausgang „Warnung Schmierung“ gesetzt.

Der Wartungs-Zähler wird durch das Schreiben des Zählers auf 0 zurückgesetzt.

7.1.5 Komponentenzähler

Jeder Elektrode sind 9 Komponentenzähler zugeordnet. Für jeden Zähler kann eine Warngrenze und eine Maximalgrenze festgelegt werden. Die Namen der Zähler können über die BOS6000-Konfiguration festgelegt werden.

Wenn einer der Zähler die Warn- oder die Maximalgrenze erreicht, wird eine entsprechende Statusmeldung abgesetzt. In BOS6000 -> Programmierung ->

Zähler kann in diesem Fall überprüft werden, welcher der Zähler betroffen ist.

Hinweis: Programmierung der Zähler siehe Rexroth BOS6000 Online Hilfe

„Programmierung: Zähler“.

7.1.6 Funktionstest ohne Bauteil

Ist der Eingang „Funktionstest ohne Bauteil“ gesetzt werden von einem auszuführenden Schweißprogramm alle Zeiten übernommen, jeweils die

Betriebsart KSR, ein global programmierbarer Stromwert für alle Stromzeiten und ein global programmierbarer Kraftwert gesetzt. Nachstellungen bleiben inaktiv. Die Steuerung läuft mit einer „Geister-Schicht“ ab. Nach der Schweißung wird nur der Ausgang „Ablaufende“ gesetzt, nicht aber „Schweißung iO“ bzw. „Schweißung niO“.

Wenn die Schweißsteuerung über die Bedienoberfläche oder ein

Handprogrammiergerät in die Betriebsart „Handbetrieb“ oder „Skalierbetrieb“

gesetzt worden ist, wird der Eingang „Funktionstest ohne Bauteil“ ignoriert.

Der Ausgang „Rückmeldung Funktionstest ohne Bauteil“ wird innerhalb eines Schweißablaufs gesetzt, wenn dieser als „Funktionstest ohne Bauteil“ abläuft.

Außerhalb eines Schweißablaufs spiegelt der Ausgang „Rückmeldung Funktionstest ohne Bauteil“ den Eingang „Funktionstest ohne Bauteil“.

7.1.7 Schweißablauf ohne Kraft

Wenn beim Start eines Schweißablaufs der Eingang „Ohne Kraft, ohne Zündung“

gesetzt ist, wird keine Schließbewegung der Zange durchgeführt. Der Schweißablauf wird ohne Zündung durchgeführt.

Der Ausgang „Mit Kraft“ wird nur gesetzt, wenn der Eingang „Ohne Kraft, ohne Zündung“ auf 0 steht.

Der Ausgang „Zündung ein“ wird auf 0 gesetzt, wenn der Eingang „Ohne Kraft, ohne Zündung“ auf 1 steht.

(24)

7.1.8 Ablaufende

Der Ausgang „Ablaufende“ wird immer nach einer Schweißung so lange gesetzt wie „Start“ anliegt.

Voraussetzung ist, dass der Ablauf zumindest die Stromzeit erreicht hat. Eine Schweißung ist erst dann beendet, nachdem eine programmierte „automatische Punktwiederholung“ abgelaufen ist.

7.1.9 Ablaufende/-Abbruch

Nach einem beendeten bzw. abgebrochenen Schweißablauf wird im fehlerfreien Fall der Ausgang „Schweißung iO“, ansonsten der Ausgang „Schweißung niO“ im Fehlerfall gesetzt. Der Ausgang bleibt bis zur Fehler-Quittierung anstehen. Die Quittierung erfolgt über „Fehler rücksetzen“ oder „Fehlerrücksetzen mit FK“ oder mit neuem Start.

Ausnahmen:

• „Funktionstest ohne Bauteil“ gesetzt

• Schweißung ohne Strom

In diesen Fällen wird keiner der beiden Ausgänge „Schweißung iO“ bzw.

„Schweißung niO“ gesetzt.

7.1.10 Schweißfreigabe

Ist der Eingang „Schweißfreigabe“ nicht gesetzt, wird beim Starten eines Ablaufs eine Fehlermeldung abgesetzt. Es kann kein Ablauf erfolgen.

Wird der Eingang während eines Ablaufs nach der Vorhaltezeit weggenommen wird der Ablauf noch bis zum Ende durchgeführt.

7.1.11 Überwachung FI-Schutzschalter

Der FI-Schutzschalter wird überwacht (Eingang „FI-Schutzschalter in Ordnung“).

Sobald eine Auslösung des FI-Schutzschalters (Low-Level am Eingang „FI- Schutzschalter in Ordnung“) festgestellt wird, erfolgt eine entsprechende Fehlermeldung „FI-Schutzschalter hat ausgelöst“. Diese Fehlermeldung wird selbstständig quittiert, sobald der FI-Schutzschalter wieder im Zustand

„geschlossen“ ist.

7.1.12 Besonderheiten von Eingängen

Der Status des Eingangs „Externer Parameter 1 Bit 1“ wird im Stromwerteprotokoll gespeichert.

Über diesen Eingang entscheidet die Steuerung ob sie nach Referenzieren automatisch ein Kappe Messen anstößt.

Ist der Eingang nicht gesetzt wird keine Messfahrt gemacht. Falls in diesem Fall keine Kappe-Kappe-Istwerte aus vergangenen Messungen vorliegen, wird der Fehler „Position Kappe-Kappe unbekannt“ gesetzt.

Bei der Inbetriebnahme muss eine Messfahrt mit neuen Kappen an dieser Zange durchgeführt werden.

7.1.13 Besonderheiten von Ausgängen

Der Ausgang „Punktanwahlfehler“ wird gesetzt, wenn bei einem angewählten Punkt kein Schweißprogramm hinterlegt ist.

Eingang „Externer Parameter 1 Bit 1“

Eingang „Vorwahl Referenzieren ohne Messen“

Ausgang „Punktanwahlfehler“

(25)

Deutsch Der Ausgang „Warngrenze verletzt in Folge“ wird im entsprechenden Fehlerfall gesetzt und bleibt bis zur Fehler-Quittierung anstehen.

Der Ausgang „Differenzstromüberwachung ausgelöst“ ist die negierte Spiegelung des Eingangs „FI-Schutzschalter in Ordnung“.

Der Ausgang „Überstrom Primärseite“ wird gesetzt, wenn von der Steuerung die entsprechende Fehlermeldung registriert wird.

Der Ausgang bleibt bis zur Quittierung des Fehlers gesetzt.

Der Ausgang „Fehler Stromsensor“ wird gesetzt, wenn:

• der Messkreis offen ist

• der Messkreis kurzgeschlossen ist

• Fehler „Strom zu klein“ festgestellt wurde

• Fehler „Strom zu klein in Folge“ festgestellt wurde

• Fehler „kein Strom“ festgestellt wurde

• UI-Regler:

- eine Kontaktzeitverletzung auftrat - ein Messkreistestfehler festgestellt wurde

- eine fehlerhafte Referenzkurven festgestellt wurde Der Ausgang bleibt bis zur Quittierung des Fehlers gesetzt.

Der Ausgang „Fehler Spannungssensor“ wird gesetzt, wenn bei eingeschalteter U/I-Messung die gemessene Spannung unter einem Grenzwert liegt.

Der Ausgang „Übertemperatur Inverter“ wird gesetzt, wenn von der Steuerung die entsprechende Fehlermeldung registriert wird.

Über die Ausgänge „Geometrie“ wird 50% der Abweichung der Zangengeometrie vom Sollwerte ausgegeben.

Über die Ausgänge „EK-Verschleiß“ wird der Elektrodenkappenverschleiß für den feststehenden Elektrodenarm ausgegeben.

Dieser Ausgang wird nach dem Abschluss eines Positionsresets so lange gesetzt, bis der Eingang „Anforderung Positions-Reset“ wieder auf 0 zurückgesetzt wird.

Dieser Ausgang wird nach dem Abschluss eines Positionsresets nach dem Fräsen gesetzt, wenn die Überwachungen von Abfräslänge und Elektrodenverschleiß keinen Fehler erkannt haben.

Er wird zurückgesetzt, sobald der Eingang „Anforderung Positions-Reset“ wieder zurückgesetzt wird.

Wenn bei einem Schweißablauf der Kraftaufbau zu lange dauert, wird dieser Ausgang beim Ablaufabbruch gesetzt, bis der Fehler zurückgesetzt wird.

Über diesen Ausgang meldet die Steuerung, dass die vorgegebene Sollposition außerhalb der maximalen Zangenöffnung ist.

Über diesen Ausgang meldet die Steuerung, dass der aktuelle Schweißpunkt eine falsche Blechdicke hat.

Über diesen Ausgang meldet die Steuerung, dass die aktuelle Zange zu schwer geht und dies nicht mehr kompensiert werden kann.

Über diesen Ausgang meldet die Steuerung, dass das Fräsen nicht in Ordnung war (Fehler bei Überwachung der Abfräslänge festgestellt).

Über diesen Ausgang meldet die Steuerung, dass die aktuelle Zange ihren maximalen Kappenverschleiß erreicht hat.

Dieser Ausgang wird gesetzt, wenn die Steuerung beim Positionsreset nach Elektrodenwechsel einen Fehler beim Geometrietest feststellt oder wenn ein Kappenabriss erkannt wird.

Über diesen Ausgang meldet die Steuerung, dass die Zange einen internen Schleppfehler hat.

Ausgang „Warngrenze verletzt in Folge“

Ausgang „Differenzstromüberwachung ausgelöst“

Ausgang „Überstrom Primärseite“

Ausgang „Fehler Stromsensor“

Ausgang „Fehler Spannungssensor“

Ausgang „Übertemperatur Inverter“

Ausgänge „Geometrie“

Ausgänge „EK-Verschleiß“

Ausgang „Positionsreset beendet“

Ausgang „Fräsen i.O.“

Ausgang „Kraftaufbau zu lange“

Ausgang „Zielposition ungültig“

Ausgang „Bauteilfehler“

Ausgang „Zange geht schwer“

Ausgang „Fehler beim Fräsen“

Ausgang „Fehler Kappenverschleiss“

Ausgang „Fehler Kappen / Geometrie“

Ausgang „Schleppfehler“

Ausgang „Fehler Ausgleichsystem“

(26)

Über diesen Ausgang meldet die Steuerung, dass das Ausgleichssystem einen Fehler hat.

Über diesen Ausgang meldet die Steuerung, dass die Servozangenansteuerung einen Fehler hat.

Über diesen Ausgang meldet die Steuerung, dass die Trafotemperatur zu hoch ist.

Über diesen Ausgang meldet die Steuerung, dass die Motortemperatur eines Motors (Haupthub oder Zangenausgleich) zu hoch ist.

Dieser Ausgang wird gesetzt, wenn versucht wird, ein Programm zu starten, dessen Kraftsollwert größer dem Zangen-Grenzwert „Maximale Kraft im Ablauf“ ist.

Über diese Ausgänge zeigt die Steuerung die Armaufbiegung, die beim Schließen der Zange mit dem aktuell angewählten Schweißprogramm zu erwarten ist, an.

Auflösung: 1mm, Wertebereich 0..15mm.

7.1.14 Betriebsarten „Hand“ / „Automatik“

Die Umschaltung zwischen den Betriebsarten „Hand“ und „Automatik“ erfolgt über die Bedienoberfläche oder ein Handbediengerät.

Über die Ausgänge „Handbetrieb ist ein“ und „Automatik ist ein“ wird angezeigt, in welcher Betriebsart sich die Steuerung befindet.

In dieser Betriebsart werden Kommandos, die zu einer Bewegung der Zange führen (z.B. Zange öffnen, Start Schweißablauf) ausschließlich von der Bedienoberfläche oder einem Handbediengerät angenommen.

Entsprechende Kommandos, die die Robotersteuerung über das EA-Feld gibt, werden ignoriert.

In dieser Betriebsart werden Kommandos, die zu einer Bewegung der Zange führen, ausschließlich über das EA-Feld angenommen.

Entsprechende Kommandos, die über die Bedienoberfläche oder ein Handbediengerät gegeben werden, werden ignoriert.

Über den Eingang „Roboter Automatik“ ist die Umschaltung in die Betriebsart

„Hand“ oder „Skalierung“ verriegelt.

7.1.15 Freigabe Positionierung

Befindet sich die Steuerung in der Betriebsart „Automatik“, wird über den Eingang

„Freigabe Positionierung“ eingestellt, ob sie selbstständig Aufträge wie z.B. Öffnen / Schließen der Zange ausführen darf.

Über den Ausgang „Positionierung aktiv“ wird angezeigt, wie der Status der Positionierungsfreigabe ist.

Die Steuerung reagiert auf die Eingänge

• „Anforderung Referenzieren“,

• „Anforderung Positionsreset“,

• „Zange öffnen“,

• „Start“,

• „Tastbetrieb Zangenhub öffnen“,

• „Tastbetrieb Zangenhub schließen“

• „Start Teachposition lernen” und

• „Zangenwechsel [Reglerfreigabe aus]

Die Positionierung folgt den Vorgaben der Eingänge „Sollwert Zangenhub“, wenn der Eingang „Sollwert Zangenhub gültig“ gesetzt ist.

In dieser Betriebsart kann kein Schweißablauf gestartet werden.

Ausgang „Fehler Servozange (Sammelmeldung)“

Ausgang „Fehler Trafotemperatur“

Ausgang „Fehler Motortemperatur“

Ausgang „Falsche Kraftvorgabe“

Ausgänge „Armaufbiegung“

Betriebsart „Hand“

Betriebsart „Automatik“

Eingang „Roboter Automatik“

Eingang „Freigabe Positionierung“ = 1

Eingang „Freigabe Positionierung“ = 0

(27)

Deutsch Der Ausgang „Positionierung aktiv“ wird gesetzt, wenn der Eingang „Freigabe Positionierung“ gesetzt ist oder solange eine Zangenbewegung durchgeführt wird.

7.1.16 Gegenseitige Überwachung Robotersteuerung



Servozangensteuerung

Über den Eingang „Lebensbit von Roboter“ gibt die Robotersteuerung ein im 500 ms-Takt wechselndes Blinksignal aus, das von der Steuerung auf dem Ausgang „Lebensbit von SZ-Steuerung“ gespiegelt werden muss.

Die Servozangensteuerung überwacht das Signal „Lebensbit von Roboter“. Wird ein Fehler festgestellt, wird dieser in das Fehlerprotokoll der Steuerung

eingetragen. Bewegungskommandos werden im Fehlerfall nur noch in der Betriebsart „Hand“ angenommen.

Der Fehler ist über das EA-Feld oder die Bedienoberfläche rücksetzbar.

7.1.17 Aktivierung und Überprüfung Zangencode

Nach dem Einschalten prüft die Firmware, ob an den Eingängen „Zangencode x“

ein gültiger Zangencode > 0 anliegt. Ist dies der Fall, wird der Antrieb mit den Parametern dieses Antriebs initialisiert. Die erste Anwahl einer Zange nach dem Einschalten ist ohne eine fallende Flanke des Eingangs „Zangenwechsel“ möglich, indem ein Zangencode > 0 angelegt wird.

Nach der ersten Aktivierung eines Zangencodes ist eine weitere Aktivierung eines Zangencodes nur mit einer fallenden Flanke des Eingangs „Zangenwechsel“

möglich. Der Antrieb wird mit den Parametern des Zangencodes, der in diesem Moment anliegt, initialisiert.

Außerdem besteht die Möglichkeit, einen Zangencode über ein Bediengerät zu aktivieren.

Der Ausgang „Zangencodierung ungültig“ wird gesetzt, wenn

• der Zangencode, der an den Eingängen anliegt, nicht mit dem aktivierten Zangencode übereinstimmt

(in diesem Fall wird gleichzeitig eine Warnmeldung „Zangencodierung ungültig“

erzeugt).

• die Steuerungsinterne Überprüfung der Zangen-ID aktiviert ist und erkannt hat, dass eine falsche Zange angeschlossen ist

(in diesem Fall wird gleichzeitig eine Fehlermeldung „Falsche Zange“ erzeugt).

Beim Start eines Schweißablaufs wird geprüft, ob der aktivierte Zangencode mit der Elektrodennummer, die dem gestarteten Programm zugeordnet ist,

übereinstimmt. Falls nicht, wird der Schweißablauf nicht gestartet (Fehlermeldung

„Unzulässiger Servozangen-Status bei Programmstart).

Beim aktivieren der Zangen-ID 0 wird der Fehler „Falsche Zange“ generiert und der Antriebsverstärker geht nicht in Antriebsfreigabe (AF).

7.1.18 Teachposition lernen

Die Teachfahrt wird über den Eingang „Start Teachposition lernen“ angestoßen.

Die Schweißsteuerung schließt die Zange und fährt an die Position zurück, von der aus die Schweißabläufe für diesen Punkt gestartet werden sollen. Sobald diese Istposition an den Ausgängen anliegt, wird der Ausgang „Teachposition gültig“

gesetzt. Dieser Ausgang wird wieder zurückgesetzt, sobald

• der Eingang „Start Teachposition lernen“ wieder zurückgesetzt

• oder der Eingang „Teachposition übernommen“ gesetzt wird.

(28)

Solange der Eingang „Start Teachposition lernen“ gesetzt ist, wird keine weitere Zangenbewegung durchgeführt.

7.1.19 Automatische Kraftskalierung

Über die automatische Kraftskalierung können die Kraftskalier-Parameter und die Parameter zur Berechnung der zu erwartenden Armaufbiegung bestimmt werden.

Während der automatischen Kraftskalierung werden die Kraft-Istwerte über den analogen Krafteingang eingelesen. Es muss sichergestellt sein, dass die Skalierwerte des Kraftsensors korrekt eingestellt sind.

Hinweis: Vor dem Start der automatischen Kraftskalierung oder der Kraftprüfung darf die Servozangen-Betriebsart nicht über BOS6000 auf „Handbetrieb“ oder

„Kraftskalierbetrieb“ gesetzt werden!

• Start und Rückmeldung

Die automatische Kraftskalierung kann über den Eingang „Start Auto-Skalierung“

gestartet werden. Dieser Eingang muss während des gesamten Skalier- und Prüfvorgangs gesetzt bleiben. Wird er während der Skalierung auf 0 gesetzt, wird die Skalierung abgebrochen.

Während der Skalierung werden von der Schweißsteuerung Schweißabläufe ohne Zündung gestartet. Dazu wird das Schweißprogramm, das beim Start der automatischen Skalierung angewählt ist, verwendet.

Alternativ kann die automatische Kraftskalierung auch über die Bedienoberfläche gestartet werden. In diesem Fall muss dort eine Programmnummer angegeben werden.

Zum Ende der Skalierung wird der Ausgang „Skalierung abgeschlossen“ gesetzt.

Abhängig vom Ergebnis der Skalierung wird gleichzeitig einer der Ausgänge

„Skalierung i.O.“ oder „Skalierung n.i.O.“ gesetzt. Diese Rückmelde-Ausgänge bleiben so lange gesetzt, wie auch der Eingang „Start Auto-Skalierung“ gesetzt ist.

Falls die Skalierung im Fehlerfall abgebrochen wird, werden die Ausgänge

„Skalierung abgeschlossen“ und „Skalierung n.i.O.“ gesetzt, solange der Eingang

„Start Auto-Skalierung“ gesetzt ist.

• Ablauf automatische Kraftskalierung o Warmfahren

Zu Beginn der automatischen Kraftskalierung wird die Zange warmgefahren. Dabei werden die parametrierbaren Grenzwerte

„minimale Kraft“ und „maximale Kraft“ angefahren, die die Grenzen für die spätere Skalierung bilden.

 Vorwärmen

Zuerst werden einige Abläufe mit mittlerer Kraft (Mittelwert aus „minimaler Kraft“ und „maximaler Kraft“

durchgeführt. (Anzahl der Abläufe: ¼ der „Anzahl der Abläufe zum Warmfahren“).

 Minimale Kraft

Der Grenzwert „minimale Kraft“ wird gesucht und muss in 3 aufeinander folgenden Abläufen reproduzierbar angefahren werden können (d.h. innerhalb der über den Parameter „Maximale Kraftabweichung“ einstellbaren Grenzen).

 Maximale Kraft

Der Grenzwert „minimale Kraft“ wird gesucht und muss in der Folge reproduzierbar angefahren werden können (d.h. 3 mal in Folge innerhalb der über den Parameter

„Maximale Kraftabweichung“ einstellbaren Grenzen).

(29)

Deutsch Die maximale „Anzahl der Abläufe zum Warmfahren“ ist

parametrierbar. Das Warmfahren wird früher beendet, sobald die

„maximale Kraft“ 10 mal in Folge mit dem gleichen Stellwert stabil (d.h. innerhalb der über den Parameter „Maximale

Kraftabweichung“ einstellbaren Grenzen) erreicht.

Nachdem der Stellwert für die minimale Kraft bzw. die maximale Kraft gefunden wurden (d.h. Abweichung kleiner als die Hälfte der „maximalen Kraftabweichung“) wird der jeweilige Stellwert nicht mehr geändert. Kann die geforderte Kraft mit diesem Stellwert in den folgenden Abläufen nicht innerhalb der Grenzen

„Maximale Kraftabweichung“ nicht reproduziert werden, wird die Autoskalierung mit einer Fehlermeldung abgebrochen.

Während des Warmfahrens wird der Servozangen-Betriebsart auf

„Skalierbetrieb“ umgestellt.

o Skalieren

Anschließend wird die Kraft in 9 Schritten von „Minimaler Kraft“

auf „Maximale Kraft“ erhöht. Für jeden dieser Schritte werden mehrere (-> Parameter „Anzahl der Abläufe bei jedem Kraftsollwert“) Schweißabläufe gestartet.

Weicht innerhalb eines Schrittes die Kraft eines Ablaufs vom Mittelwert der Kräfte aller Abläufe um mehr als die „maximale Kraftabweichung“ ab, wird die Autoskalierung mit einer Fehlermeldung abgebrochen.

Anschließend werden die Kraftskalier-Parameter und die Parameter zur Berechnung der zu erwartenden Armaufbiegung auf Basis der zuvor aufgenommenen Messwerte bestimmt. Dabei wird auch die Güte der Kraftskalierung bestimmt, die mit dem

„Grenzwert Skaliergüte“ verglichen wird.

Während des Slalierens wird die Servozangen-Betriebsart

„Skalierbetrieb“ eingestellt.

o Prüfung der Skalierung

Nach der Bestimmung der neuen Kraftskalier-Parameter werden diese in einem Prüflauf verifiziert. Dazu wird die Sollkraft in 500N- Schritten von „Minimaler Kraft“ auf „Maximale Kraft“ erhöht. Für jeden dieser Schritte werden 3 Schweißabläufe gestartet. Für jeden dieser Schritte wird geprüft, ob der Mittelwert der

Abweichung der gemessenen Kraft vom Sollwert größer ist als im Parameter „Max. Kraftabweichung“ festgelegt. In diesem Fall wird die automatische Kraftskalierung mit einem Fehler abgebrochen.

Während des Warmfahrens wird der Servozangen-Betriebsart auf „Handbetrieb“ umgestellt.

Zum Ende der Kraftskalierung wird die Servozangen-Betriebsart wieder auf den ursprünglichen Wert zurückgestellt.

o Nur Skalierung prüfen

Über den Eingang „Skalierung prüfen“ kann die Prüfung der Skalierung ohne vorheriges Warmfahren und neu Skalieren angestoßen werden.

Die Rückmeldung erfolgt analog zur Rückmeldung bei der automatischen Kraftskalierung.

7.1.20 Kraftkompensation deaktivieren

Die Kraftkompensation kann programmspezifisch deaktiviert werden. Es kann die Kraftkompensation jedoch nur bei einer angewählten Punktnummer größer , gleich 64000 deaktiviert werden. Ansonsten ist die Kraftkompensation immer ein, auch wenn der Parameter im Programm auf AUS steht.

(30)

7.1.21 Virtuelles Öffnungsmaß

Wenn der Eingang "Anwahl virtuelles Öffnungsmaß" gesetzt ist, wird nach einem Funktionshub und bei einem Kommando "Zange öffnen" nicht die Sollposition angefahren, die über das EA-Feld vorgegeben wird, sondern die Sollposition errechnet sich aus dem Servozangen-Parameter "Vorposition beim Blech suchen"

plus dem Wert des Parameters „Offset virtuelles Öffnungsmaß“.

Wenn diese Position erreicht ist, wird nicht der Steuerungsausgang "Zange offen", sondern der Steuerungsausgang "Virtuelles Öffnungsmaß" gesetzt.

7.1.22 Fehler Kraftdifferenz

Wird während der Vorhaltezeit nach dem Schließen der Zange eine programmierbare Differenz zwischen Kraftsollwert des angewählten Programms (incl. Nachstellung) und dem gemittelten Messwert des Kraftsensors überschritten, wird der Ablauf abgebrochen und der Steuerungsausgang "Fehler Kraftdifferenz" gesetzt.

Diese Funktion kann über den Parameter „Überwachung Kraftaufbau“ aktiviert werden. Die Fehlerschwelle kann über den Parameter „Toleranz Kraftaufbau“ eingestellt werden.

7.1.23 Erkennung Kappenabriss beim Schließen der Zange

Der Kappenabriss wird über zwei Methoden erkannt:

 Beim Schließen der Zange wird nach dem Erreichen des Kraftsollwerts der Aufsetzpunkt der

Elektrodenkappen ermittelt. Liegt dieser Punkt bei einer Öffnungsweite von -3mm, wird ein Kappenabriss erkannt.

 Um eine Beschädigung der Zange zu vermeiden, besteht bei einem Schweißablauf oder einem Funktionshub zusätzlich die Möglichkeit, den

Kappenabriss schon vor dem Kraftaufbau zu erkennen.

Dazu wird beim Erreichen der parametrierbaren

Öffnungsweite „Blechdicke“ – „Grenzwert Kappenabriss“

die aktuell aufgebaute Kraft überprüft. Liegt diese Kraft nicht um „Toleranzfensters Kappenabriss“ (prozentualer Grenzwert) über dem ermittelten Reibwert der Zange, wird ein Kappenabriss erkannt.

Falls der Eingang „Funktionstest ohne Bauteil“ gesetzt ist, wird die Prüfung bei der Öffnungsweite 0mm –

„Grenzwert Kappenabriss“ durchgeführt.

Diese Erkennungs-Methode kann ausgeschaltet werden, indem der Parameter „Toleranzfenster Kappenabriss“

auf 0,00% gesetzt wird.

8 Statuscodes

Bei diesem Typ sind keine allgemeinen Statuscodes vorhanden.

(31)

Deutsch

Autoskalierer

Freigabe Positionierung

Skalieren i.O.

Fertigmeldung Skalierung

Skalieren n.i.O.

Während des Skalierens schließt die Zange mehrmals mit Kraft.

Vor dem starten der Skalierung muss die Zange referenziert sein!

Start Skalieren

Zange ist referenziert

1) Skalierung n.i.O. wenn -Zange nicht bereit oder -Skaliergüte > 20 oder -Kraftabweichung > 150N (Grenzen einstellbar)

1) Sammelstörung

Autoskalierer

Skalieren i.O.

Fertigmeldung Skalierung

Skalieren n.i.O.

Start Skalieren

Zange ist referenziert

Während des Skalierens schließt die Zange mehrmals mit Kraft.

Vor dem starten der Skalierung muss die Zange referenziert sein!

9 Ablaufdiagramme

Abb. 5:Autoskalierer in Ordnung

Abb. 6: Autoskalierer nicht in Ordnung

(32)

Energiesparmodus

Bereit zum Zangenwechsel (Reglerfreigabe aus) Bremse geschlossen (Energiesparmodus ein)

Automatik ist ein

Beim Energiesparmodus wird die Reglerfreigabe abgeschalten und die Bremse geschlossen.

Abb. 7: Energiesparmodus

Abb. 8: Externe Roboterachse

(33)

Deutsch Abb. 9: Funktionshub Ablaufzeit

Abb. 10: Funktionshub Zange öffnen

Abb. 11: Messen nach Elektrode fräsen

(34)

Abb. 12: Messen nach Elektrode wechseln

Abb. 13: Referenzieren

Abb. 14: Referenzieren mit Messen

(35)

Deutsch

Schmierhub

Schmierhub beendet

Zange geöffnet Anforderung Schmierhub

Zangenhub Start Schmierhub

Zangenhub voll geöffnet

Abb. 15: Schmierhub

Abb. 16: Schweißablauf

Abb. 17: Schweißablauf mit Vorpositionieren

(36)

Teachen

Teachposition gültig Positionierung aktiv

Zangenhub

Istwert Zangenhub z.B. 20 mm Ermittelte Blechdicke + Suchbereich

Teachposition übernommen Start Teachposition lernen

Teachen mit Vorpositionieren Freigabe Positionierung

Teachposition gültig Positionierung aktiv

Zangenhub

Istwert Zangenhub z.B. 5 mm Ermittelte Blechdicke + Suchbereich

Teachposition übernommen Start Teachposition lernen

1) Wenn die Zange zu weit geschlossen ist zum teachen, öffnet die Zange auf eine parametrierte Vorposition.

1)

Abb. 18: Schweißablauf nicht in Ordnung

Abb. 19: Teachen

Abb. 20: Teachen mit Vorpositionieren

(37)

Deutsch

Tippen

Tastbetrieb Zangenhub schließen

Zangenhub Positionierung aktiv

Abb. 21: Tippen

Abb. 22: Zangenwechsel

10 Anhang

10.1 Firmware-Änderungen

10.1.1 Änderungen ab der Firmware-Version –AH -108 (nur PSI6XCX.759)

• Automatische Korrektur von Einzelbit-Fehlern im RAM.

• Update XQR-Reglerversion V411 → V412

o Neue Überwachungsfunktion auf mechanischem Zangendefekt.

o Neue Überwachungsfunktion auf Stromschwingen.

o Neue Ablauf-Abbruch-Fehlermeldungen Kontaktüberwachung 3mOhm und Dateninkonsistenz (KSR-Referenz)

o Punktwiederholung jetzt im UI-Modus, gemessen oder geregelt.

(Details siehe Tab1. Erforderliche und ergänzende Dokumentation, Rexroth PSI6xxx UI-Regelung und - Überwachung).

o Unterstützung der Inbetriebnahme Funktionen STC TEACH und iteratives Einlernen (Details siehe Tab1. Erforderliche und ergänzende Dokumentation, BOS6000 Online Hilfe).

o PSF Bewertung für Aluminium Betriebsart abgeschlossen

• Hardwarefehler bei Sercos Busausfall

• Zählerdownload bei Zangenwechsel über VCP