F ür viele Verarbeiter ist

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JOHANNES WORTBERG THORSTEN SCHROER

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ür viele Verarbeiter ist die Trocknung des Mate- rials ein notwendiges Übel, das gerade bei der Ver- arbeitung von technischen Thermoplasten erforderlich ist, um qualitativ einwandfreie Produkte produzieren zu kön- nen. Der Trocknungsprozess aus verfahrenstechnischer und energetischer Sicht betrachtet

bietet Einsparpotentiale bzw.

die Möglichkeit, unterschiedliche Anlagen zu bewerten. Bei Investitionsentscheidungen zu Trocknungsanlagen sollte nie alleine der Preis entscheidend sein. Vielmehr sollte eine volle kostentechnische Betrachtung sowie eine verfahrenstechni- sche Bewertung Grundlage der Investitionsentscheidung sein.

Mit steigender Verarbei- tungsfeuchte sinkt die Scher-

viskosität des Materials (Bild 1). Veränderungen der Fließeigenschaften spiegeln sich bei der Verarbeitung in einer Reihe von Prozessparame- tern wieder, aber auch in der Qualität der produzierten Pro- dukte. Beispiele für Auswir- kungen einer zu hohen Verar- beitungsfeuchte sind Über- spritzen und Schaumbildung.

Auch zu niedrige Restfeuchten und damit steigende Visko- sitäten in Folge zu langer Ver-

weilzeiten können zu Proble- men wie z. B. der Teilfüllung von Werkzeugen führen. Wei- tere optische Mängel durch unsachgemäßes Trocknen sind z. B. Feuchteschlieren die in Bild 2 exemplarisch dargestellt sind oder Vergilben des Mate- rials als Folge einer zu langen Verweilzeit. Problematisch sind Veränderungen von Ei- genschaften, die nicht direkt am Produkt sichtbar sind und nur durch geeignetes Prüfen

Mehr Effizienz beim Trocknen

Materialversorgung. Mit der Infrarot- und Vakuumtrocknung haben zusätzliche Technologien Einzug in die Kunststoffverarbeitung gehalten, die zu einer Reduzie- rung der Verweilzeiten und des Energieverbrauchs führen. Aber auch innerhalb der konventionellen Trockenlufttrocknung sind in den letzten Jahren Anstrengungen unternommen worden, die Effizienz zu steigern.

Material

spez.

Wärme- kapazität

cp

[kJ/(kgK)] Lagertemp. [°C] Trocknungstemp. [°C]

spez.

Energie- verbauch Erwärmung

[Wh/kg]

Verbrauch Kunststoffe Westeuropa

1997 [Mio. kg]

Energie- verbrauch zur

Erwärmung auf Trocknungs-

temperatur 1997 [Mio. kWh]

spez.

Trockenluft- bedarf [m²/kg]

Gesamtluft- bedarf in

1997 [Mio. m²]

Energie- verbrauch zur Erzeugung der Trockenluft in

1997 (bei 18 Whm³)

[Mio. kWh]

Gesamt Engergie- verbrauch

zur Trocknung

in 1997 [Mio. kWh]

spez.

Energie- verbrauch

zur Trocknung

[Wh/kg]

Standardkunststoffe

PE-LLD/PE-LD 1,51 20 90 29 6526 189 1,8 11747 211 401 61

PE-HD 1,51 20 90 29 4017 118 1,8 7231 130 248 62

PP 2 20 120 56 5815 323 1,8 10467 188 511 88

PS 1,3 20 80 22 2040 44 1,2 2448 44 88 43

Techn. Kunststoffe

ABS/SAN 1,3 20 80 22 643 14 1,5 965 17 31 49

PET 1,05 20 175 45 977 44 2 1954 35 79 81

PBT 1,3 20 140 43 88 4 1,8 158 3 7 76

PA 1,7 20 75 26 529 14 2,5 1323 24 38 71

PC 1,17 20 120 33 356 12 1,3 463 8 20 56

PPO 1,4 20 110 35 41 1 1,3 53 1 2 58

PMMA 1,47 20 70 23 235 5 1,5 353 6 12 50

Summe 21267 769 37160 669 1437

Energieverbrauch

Quelle des Kunststoffverbrauchs: AMI-Report: Details 1997 (Applied Market Information Ltd.) veröffentlicht in KI1. Februar 1999

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Tabelle 1. Energiekosten für die Trocknung von Kunststoffgranulat in Westeuropa im Jahr 1997 (angenommener Strompreis 0,02 EUR/kWh); Trockenlufter- zeugung: 13,4 Mio. EUR, Erwärmung auf Trocknungstemperatur: 15,4 Mio. EUR

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der Bauteile aufgedeckt werden können wie z. B. die mechanischen Eigenschaften und die elektrische Durch- schlagfestigkeit.

Für die Auswahl des Trock- nungsverfahrens ist das Trock- nungsverhalten des Materials von besonderem Interesse. Die Materialien werden in hygroskopisch und nicht hygroskopisch unterschieden. Hygro- skopische Materialien neh- men auf Grund ihrer Struktur und/oder ihres chemischen Aufbaus Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft auf und bin- den diese im Inneren. Nicht hygroskopisches Material kann keine Feuchtigkeit aus der Luft aufnehmen. Vorhan- dene Feuchtigkeit bleibt bei nicht hygroskopischen Mate- rialien an der Oberfläche als so genannte Oberflächenfeuch-

te und ist entsprechend ein- fach zu entfernen. Granulate aus nicht hygroskopischem Material können auf Grund

von Additiven oder Füllstoffen ebenfalls hygroskopisch werden und Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft aufnehmen.

Aussagen zum Energiever- brauch der Verfahren sind abhängig von der Komplexität der Aufgabenstellung, daher

können die hier genannten Größen nur als Anhaltswerte dienen.

Konvektionstrockner

Für die Trocknung von nicht hygroskopischen Materialien können Warmlufttrockner eingesetzt werden, weil die Feuchtigkeit nur locker durch Kohäsionskräfte gebunden ist und sich somit leicht entfernen lässt. Hierzu wird Umge- bungsluft mittels eines Ge- bläses angesaugt, auf eine materialspezifische Trock- nungstemperatur erwärmt und durch den Trocknungs- trichter geleitet, wo diese dann das Material konvektiv er- wärmt und die Feuchtigkeit abführt.

Beim Trocknen von hygroskopischen Materialien mit Trockenlufttrocknern ergeben sich prinzipiell drei Trock- nungsabschnitte: Im ersten Abschnitt verdunstet die Feuchtigkeit nur an der Ober- fläche des zu trocknenden Ma- terials. Im zweiten Trock- nungsabschnitt liegen die Ver- dunstungsstellen im Innern des Materials, die Trocknungs- geschwindigkeit nimmt ab und die Temperatur im Trockengut steigt. Im letzten Abschnitt wird das hygrosko- pische Gleichgewicht mit der Trockenluft erreicht: Alle Tem- peraturunterschiede zwischen

innen und außen sind in die- sem Stadium aufgehoben. Gibt das Trockengut am Ende des dritten Abschnitts keine Feuchte mehr ab, so bedeutet das aber nicht, das es keine Feuchte mehr enthält, sondern lediglich, dass ein Gleichge- wichtszustand zwischen dem Granulat und der Umgebung erreicht wurde.

Als Maß für die Beladung der Luft wird in der Trock- nungstechnik vielfach der Taupunkt der Luft verwendet.

Er stellt die Temperatur da, bei der die Sättigungsbela- dung erreicht wird und Feuchtigkeit ausfällt. Die Ab- hängigkeiten des Taupunkts und des Partialdrucks von der Beladung der Luft ist in Bild 3 dargestellt. Je niedriger der

Taupunkt der zur Trocknung verwendeten Luft ist, desto niedriger sind die erzielbaren Restfeuchten und um so größer ist die Trocknungsge- schwindigkeit.

Die Wärme zum Trocknen wird dem Kunststoffgranulat mit Hilfe der Trockenluft durch Konvektion zugeführt.

Es handelt sich, genau wie bei der Warmlufttrocknung, um ein konvektives Trocknungs- verfahren. Unterscheidungs- kriterium beim Trocknen mit trockener Luft ist das Verfah- ren, mit dem die trockene Luft bereitgestellt wird.

Einfluss von Feuchtigkeit

Bild 1. Scherviskosität eines handelsüblichen PBTs bei unterschiedlichen Feuchtegehalten; alle Messungen bei T=250 °C [1]

Niedriger Taupunkt

verringert die Restfeuchte

Bild 3. Abhängigkeit des Taupunkts und des Partialdrucks des Wassers von der Wasserbeladung der Luft

Bild 2. Feuchteschlieren auf der Bauteiloberfläche (PC/ABS-Blend ungefärbt) [1]

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Feuchtigkeit auf und führt diese in die Umgebung ab.

Eine andere Möglichkeit Trockenluft zu erzeugen besteht in der Entspannung von Druckluft. Hierbei wird daraus Nutzen gezogen, dass die Druckluft im Versorgungsnetz einen niedrigen Drucktau- punkt aufweist. Nach der Ent- spannung stellen sich Tau- punkte ein, die, abhängig vom ausgehenden Drucktaupunkt, in etwa bei –20 °C liegen. Wer- den niedrigere Taupunkte benötigt, so können Mem- bran- oder Adsorptionstrock- ner den Drucktaupunkt vor der Entspannung noch weiter gesenkt werden.

Der Energiebedarf zur Trocknung des Kunststoffgra- nulats setzt sich zusammen aus der Erwärmung des Materials Das am weitesten verbreite-

te Verfahren zur Bereitstellung der Trockenluft ist die Ent- feuchtung der Luft mittels eines als Adsorptionstrockner arbeitenden Trockenlufterzeu- gers (Bild 4). Er besteht aus zwei Molekularsieben, die ab- wechselnd in den Trocknungs- und Regenerationsprozess ge- schaltet werden. Im Trock- nungsprozess durchströmt die Luft ein Adsorbens (in der Re- gel ein Molekularsieb), welches die Feuchtigkeit aus der Pro- zessluft aufnimmt und für die Trocknung entfeuchtete Luft zur Verfügung stellt. In der Regenerationsphase wird das Molekularsieb mittels heißer Luft auf die Regenerations- temperatur erwärmt. Die das Molekularsieb durchströmen- de Luft nimmt die entfernte

von seiner Lagertemperatur auf die Trocknungstemperatur und der notwendigen Energie, um die Feuchtigkeit zu ver- dunsten bzw. zu verdampfen.

Mit Hilfe des notwendigen Energiestroms zum Trocknen und den Ein- und Austritts- temperaturen der Trockenluft aus dem Trocknungstrichter lässt sich die für das Material notwendige spezifische Luft- menge bestimmen.

Bei der Trockenlufttrock- nung kommt noch der Ener- giebedarf für das Bereitstellen der trockenen Luft hinzu. Bei der Adsorptionstrocknung ist das Molekularsieb in der Regenerationsphase von der Prozesstemperatur im Trock- nungskreis (~60 °C) auf die Regenerationstemperatur (~200 °C) zu erwärmen. Dazu

wird in der Regel auf Regene- rationstemperatur erwärmte Luft solange durch das Mole- kularsieb geleitet, bis die Luft nach dem Verlassen des Mole- kularsiebs eine bestimmte Temperatur erreicht hat. Der theoretisch notwendige Ener- giebedarf zur Regeneration setzt sich aus dem Bedarf zur

Vergleich

Bild 5. Spezi- fischer Energie- verbrauch unter- schiedlicher Baureihen von Adsorptions- trockner für die Bereitstellung von Trockenluft

Absorptionstrockner

Bild 4. Trocken- lufterzeuger mit Trichter

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Erwärmung des Molekular- siebs und des darin enthalte- nen Wassers, dem Energiebe- darf zur Überwindung der Bindungskräfte des Wassers an das Molekularsieb, der notwendigen Energie zur Ver- dampfung des Wassers und der Temperaturerhöhung des Was- serdampfes zusammen.

Der durch Adsorption er- zielbare Taupunkt ist abhängig von der Temperatur des Mole- kularsiebs und dessen Wasser- beladung. Im Allgemeinen kann ein Taupunkt 30 °C bis zu einer 10 %-igen Beladung des Molekularsiebs mit Wasser erzielt werden. Für das Bereit- stellen der trockenen Luft ergibt sich aus den energetischen Betrachtungen ein theore- tischer Energiebedarf von 0,004 kWh/m³trockener Luft.

Dieser Wert muss jedoch in der Praxis höher liegen, weil hier kein Gebläse und keine Wärmeverluste berücksichtigt

sind. Zum Vergleich wurden die spezifischen Energiever- bräuche unterschiedlicher Baureihen von Trockenlufter- zeuger ermittelt. Hierzu wurde davon ausgegangen, dass der Energieverbrauch zwischen 30 und 50 % der instal- lierten Anschlussleistung be- trägt. In der Bild 5 sind die so ermittelten spezifischen Ener- gieverbräuche über die Nenn- luftmengen aufgetragen. Als Mittelwert ergab sich ein Wert von 0,018 kWh/m³trockener Luft. Der mögliche spezifische Energieverbrauch für die Trockenlufttrocknung liegt damit, abhängig vom Material und von der Eingangsfeuch- te, in Bereichen zwischen 0,04 kWh/kg und 0,12 kWh/kg.

Im realen Betrieb können, ab- hängig von der Fahrweise der Trockner und der Komplexität der Trocknungsaufgabe, auch Werte von 0,25 kWh/kg und höher erreicht werden.

In Tabelle 1 ist der Energie- verbrauch für die Trocknung der 1997 in Westeuropa produzierten Kunststoffe dargestellt.

Es sei darauf hingewiesen, dass es sich hierbei um theoretische Werte handelt. In der Realität sind die spezifischen Energie- verbräuche unter Umständen auch beträchtlich höher. Dies ist dann der Fall, wenn z. B. die Verweilzeit des Materials im Trocknungstrichter überschrit- ten, mit einer zu großen spezifischen Luftmenge getrocknet oder die Aufnahmekapazitäten des Molekularsiebs nicht aus-

geschöpft wird. Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung bei der Trockenlufttrocknung ergeben sich durch Wärmekopplung und Taupunkt gesteuerte Rege- nerierung. Durch den Einsatz von Erdgas als Energieträger er- möglicht die Motan GmbH, Is- ny, die Senkung der Energieko- sten.

Eine Möglichkeit zur Redu- zierung der notwendigen Trockenluftmenge und damit zur Reduzierung der Energie- kosten bietet ein zweistufiger Trocknungstrichter, wie er von der Firma Fasti, Hopf- garten/Österreich, angeboten

wird. Dabei macht man sich zu Nutzen, dass das Material im oberen Bereich des Trock- nungstrichters lediglich er- wärmt, nicht aber getrocknet wird. Die Erwärmung kann al- so auch mit Umgebungsluft oder Abluft aus dem Trock- nungsprozess erfolgen. Somit reicht es nach Angaben von Fasti aus, im unteren Bereich des Trocknungstrichters nur ca. 1/3 bis 1/4 der Gesamtluft- menge als Trockenluft zuzu- führen, wodurch die Energie- kosten zur Trockenlufterzeu- gung um den entsprechenden Anteil reduziert werden.

Vakuumtrocknung

Auch die Vakuumtrocknung hat, mit einem von Maguire Products Inc., Aston/USA, ent- wickelten Gerät, Einzug in die Kunststoffverarbeitung gehalten. Das nach außen kontinu- ierlich arbeitende Gerät besteht aus drei Kammern, die sich auf einem Karussell befinden. In der Position 1 wird die Kam- mer mit Kunststoffgranulat ge- füllt und anschließend zur Erwärmung des Kunststoffgra- nulats von auf Trocknungstem- peratur erwärmter Luft durch-

Verlauf des Wassersiedepunktes

Bild 6. Zusammenhang zwischen Druck und Siedetemperatur

Gesamtbilanz

Bild 7. Aufteilung des Energiebedarfs bei der Trockenlufttrocknung

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strömt. Ist die Trocknungstem- peratur am Luftaustritt erreicht und die Zykluszeit abgelaufen, so bewegt sich der Behälter in die Position 2, wo ein Vakuum angelegt wird. Der Siedepunkt des Wassers wird durch das Va- kuum herabgesetzt (Bild 6), wodurch die Feuchtigkeit früher in den dampfförmigen Zustand übergeht. Der Diffu- sionsprozess der Feuchtigkeit wird dadurch beschleunigt, zudem kommt verstärkend ein Druckgradient zwischen dem Inneren des Granulats und der Umgebung hinzu, so dass Ver- weilzeiten in der Position 2 von 20 bis 40 min, bei einigen stark hygroskopischen Materialien auch von 60 min, zur Trock- nung genügen. Anschließend bewegt sich der Behälter in die Position 3, in der das getrock- nete Material entnommen werden kann.

Aus energetischer Sicht sind für die Erwärmung des Kunst- stoffs bei der Trockenluft- und bei der Vakuumtrocknung die gleichen Mengen an Energie aufzuwenden, da beide auf dem gleichen Temperaturni- veau arbeiten. Beim Vakuum- trocknen entfällt jedoch die Energie für die Lufttrockung,

dafür kommt der Energieauf- wand zur Erzeugung des Vaku- ums hinzu. Der spezifische En- ergieverbrauch zur Erzeugung des Vakuums ist abhängig von dem Materialdurchsatz. Mit Hilfe der Angaben von Ma- guire zum Druckluftverbrauch und einem spezifischen En- ergieverbrauch zur Erzeu- gung von Druckluft von 0,13 kWh/m³ ergibt sich bei kurzen Verweilzeiten von 20 min (wie z. B. bei PC) ein spezifischer Energieverbrauch

von etwa 0,007 kWh/kg für die Erzeugung des Vakuums. Bei Verweilzeiten von 60 min (wie z. B. bei PETG) hingegen steigt der spezifische Energiever- brauch zur Erzeugung des Va- kuums auf etwa 0,016 kWh/kg.

Bei der Trockenlufttrocknung fallen für die Bereitstellung der Trockenluft dagegen bei PC etwa 0,024 kWh/kg und für PETG etwa 0,070 kWh/kg an.

In der Gesamtbilanz relativie- ren sich diese Unterschiede, da für die Erwärmung des Mate-

rials auf Trocknungstempera- tur unter Vernachlässigung von Verlusten etwa 50 % der Ener- gie aufgewandt werden muss (Bild 7). Eingerechnet der notwendigen Energien, die zum Erwärmen des Kunststoff- granulats erforderlich sind, lassen sich Energieeinsparungen durch die Vakuumtrocknung von 30 % (bei PC) bis 50 % (bei PETG) gegenüber einer idealen Trockenlufttrocknung realisieren.

Infrarottrocknung

Ein weiteres Verfahren zum Trocknen von Kunststoffgra- nulaten ist die Infrarottrock- nung (IR-Trocknung) der Fir- ma SIAC GmbH & Co. KG, Siegen. Der Wärmestrom an das Kunststoffgranulat ist bei der konvektiven Erwärmung durch den Wärmeübergang von der Luft zum Granulat und durch dessen niedrige Wärmeleitung begrenzt. Mit Hilfe infraroter Strahlung werden Moleküle direkt in Wär- meschwingungen versetzt, wodurch die Erwärmung des Ma- terials im Vergleich zur Kon- vektionstrocknung schneller verläuft. Als zusätzliche trei- bende Kraft tritt neben die Par- tialdruckdifferenz der Feuch- tigkeit zwischen Umgebung und Granulat ein umgekehrtes Temperaturgefälle (im Ver- gleich zum konvektiven Er-

Übersicht

Bild 8. Wärme- und Stoffaustauschvorgänge der verschiedenen Trocknungsverfahren

Neuer Ansatz

Bild 9. Regelungskonzept zur Erzielung konstanter Restfeuchten

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wärmen). Bei der physikali- schen Beschreibung von Trocknungsprozessen wird der bremsende Einfluss einer war- men Feststoffumgebung als so genannte Ackermann-Korrek- tur berücksichtigt. Je größer die Temperaturdifferenz zwischen Prozessluft und er- wärmten Partikel ist, desto schneller verläuft die Trock- nung. Eine Übersicht über die verschiedenen Mechanismen zum Wärme- und Stoffaus- tausch der verschiedenen Trocknungsverfahren ist in Bild 8 dargestellt. Trocknungs- zeiten bei der Infrarottrock- nung liegen im Allgemeinen in Bereichen zwischen 5 und 15 min [2]. Verfahrenstech- nisch wird die IR-Trocknung als Drehrohrtrocknung reali- siert. Das Granulat wird in einem Drehrohr, an dessen In- nenwand ein Schneckenband angebracht ist, in Längsrich- tung gefördert und umgewälzt.

Im zentralen Bereich des Dreh- rohrs befindet sich der IR- Strahler. Aus veröffentlichten Daten zum Energieverbrauch der Infrarottrocknung lässt sich ein spezifischer Energie- verbrauch für die Trocknung mittels Infrarottrocknung im Bereich zwischen 0,035 kWh/kg und 0,105 kWh/kg ermitteln.

Erzielung einer

konstanten Restfeuchte

Wie bereits dargestellt, führen Schwankungen der Verarbei-

tungsfeuchte zu Schwankun- gen der Prozessparameter, was sich negativ auf die Prozess- und Bauteilqualität auswirken kann. Ursachen schwankender Verarbeitungsfeuchten kön- nen sein:

■ schwankender Massedurch- satz und damit schwankende Verweilzeiten im Trock- nungstrichter in Folge von Störungen oder dem An- bzw. Abfahren von Verar- beitungsmaschinen und

■ schwankende Eingangs- feuchten.

Bei konstanter Luftmenge ma- chen sich Schwankungen des Massedurchsatzes durch eine Veränderung des Temperatur- profils über die Schüttungs- höhe sowie eine Veränderung der Ablufttemperatur bemerk- bar. Dies wird von vielen Her- stellern von Trocknungsanla- gen auf unterschiedliche Arten messtechnisch erfasst und zur Anpassung des Trockenluft- stroms und damit zur Beein- flussung des Temperaturpro- fils im Trocknungstrichter ge- nutzt, so dass das Granulat im- mer eine nahezu konstante Verweilzeit bei der Trock- nungstemperatur erfährt, auch wenn die Verweilzeit im Trock- nungstrichter variiert.

Das oben beschriebene Vor- gehen führt bei mehr oder weniger konstanten Eingangs- feuchten zu ebenfalls mehr oder weniger konstanten Rest- feuchten. Signifikante Ände- rungen der Eingangsfeuchten

führen, bei konstanter Ver- weilzeit, jedoch zu einer ebenfalls signifikanten Änderungen der Restfeuchte. Sollen trotz schwankender Eingangsfeuch- ten konstante Restfeuchten erzielt werden, gilt es, die Ein- gangs- oder Restfeuchten messtechnisch zu erfassen. Die On- line-Erfassung der Restfeuchte ist auf Grund des niedrigen Feuchtegehalts aufwändig und teuer. Zudem stellt die Rest- feuchte ein Ausgangssignal aus dem Trockner dar, was bedingt durch die große Totzeit im Trocknersystem zu Problemen in der Regelung des Systems führen würde. Am Institut für Produkt Engineering der Uni- versität Duisburg-Essen wurde daher ein Regelungskonzept entwickelt, mit dem sich konstante Restfeuchten realisieren lassen. Es basiert auf einem Prozessmodell, das die Rest- feuchte auf einen konstanten Wert regeln soll. Eingangs- größen für das Prozessmodell sind die Eingangsfeuchte des Kunststoffs, die Taupunkte von Zu- und Abluft, der Luftmen- gestrom und der Granulat- massenstrom (Bild 9).

Fazit

Mit den Verfahren der Infra- rot- und Vakuumtrocknung haben zusätzliche Trock- nungstechnologien Einzug in die Kunststoffverarbeitung gehalten, die zu einer Reduzie- rung der Verweilzeiten und/

oder des Energieverbrauchs führen. Aber auch innerhalb der konventionellen Trocken- lufttrocknung sind in den letzten Jahren Anstrengungen unternommen worden, die Effi- zienz zu steigern. Sicherlich haben innovative Trocknungs- anlagen ihren Preis. Bei Inves- titionsentscheidungen sollte eine genaue kostentechnische Bewertung durchgeführt werden, in die neben den An- schaffungskosten auch Kosten für die Verrohrung, Energie und Platzbedarf sowie Instand- haltungskosten eingehen.■

LITERATUR

1 Al-Haj Mustafa; M.: „Modellba- sierte Ansätze zur Qualitätsrege- lung beim Spritzgießen“; Diss. Uni- versität-GH Essen; Shaker Verlag;

Aachen; 2000

2 Stricker, U.: „Infrarot-Schnelltrock- nen mit kühler Luft“. Kunststoffe 87 (1997) 10, S. 358–362

DIE AUTOREN

PROF. DR.-ING. JOHANNES WORT- BERG, geb. 1951, ist Vorstand des In- stituts für Produkt Engineering und In- haber des Lehrstuhls für Konstruktion und Kunststoffmaschinen an der Uni- versität Duisburg-Essen.

DIPL.-ING. THORSTEN SCHROER, geb. 1973, studierte Maschinenbau an der Universität in Essen und ist seit 1999 wissenschaftlicher Mit- arbeiter am Lehrstuhl von Professor Wortberg.