Projekt IKOSEZ – Innovative korrosionsbeständige Ofenwand- Ofenwand-konstruktionen von Hochtemperaturanlagen für die Verbrennung

von Sekundärbrennstoffen, insbesondere in der Zement- und

Kalkindustrie, FKZ 03X3590A

Um diese komplexe Aufgabe zu bearbeiten hat sich im Projekt ein Konsortium zusammengeschlossen, wel-ches die gesamte Wertschöpfungskette abbildet. Von der Werkstoffseite her waren mit der Fa. Calsitherm ein Hersteller von Wärmedämmstoffen, durch die Fa. Schö-ler+Bolte ein Produzent von Ankerstählen und durch die Fa. Refratechnik Cement ein Hersteller von Feuerbetonen vertreten. Die Fa. Refratechnik Cement wirkte gleichzei-tig als Anlagenbauer für die Konzeptionierung und Er-richtung von Zementanlagen mit. Außerdem war das Zementwerk Karsdorf der Fa. Opterra als Endanwender im Projekt beteiligt und ermöglichte die Prüfung der neu entwickelten Werkstoffe unter Industriebedingungen in Testfeldern in seinen Zementöfen. Vervollständigt wur-de das Konsortium durch drei Forschungseinrichtungen.

Das Stahlzentrum Freiberg e.V. stellte seine Kompeten-zen in der Neuentwicklung von Stählen zur Verfügung.

Das Institut für Keramik, Glas- und Baustofftechnik der TU Bergakademie Freiberg wirkte in der Werkstoffent-wicklung der Wärmedämmstoffe und Feuerbetone mit und stellt Prüftechnik zur Untersuchung der Alkalikor-rosion im Labormaßstab zur Verfügung. Das Institut für Werkstoffwissenschaft der TU Dresden brachte seine Er-fahrungen im Bereich der Nasskorrosion und der Ober-flächenfunktionalisierung von Metallen ein, die für die Beherrschung von Korrosionsprozessen am Ofenmantel einer Zementanlage von Bedeutung sind. Die o.g. techni-schen und wissenschaftlichen Ziele konnten nur durch eine intensive und vertrauensvolle Zusammenarbeit der unterschiedlichen Akteure erreicht werden.

Die grundlegende Herangehensweise im Projekt be-stand darin, sowohl keramische als auch metallische Werkstoffsysteme durch Variation der Zusammenset-zung bezüglich ihrer Alkalikorrosionsbständigkeit aus-zuloten. Dazu wurden zunächst Korrosionsversuche im Labor- und Technikumsmaßstab durchgeführt. Vielver-sprechende Werkstoffvarianten wurden schließlich für Langzeitversuche in der Ofenanlage des Projektpartners Opterrra ausgewählt und eingebaut, sowie nach dem Einsatz untersucht. Parallel wurden mittels messtech-nischer Einrichtungen am Zementofen Daten zu Tem-peratur- und Feuchtigkeitsentwicklung, sowie Deh-nungsvorgängen im Material erfasst. Außerdem wurde korrodiertes Auskleidungsmaterial untersucht. Aus die-sen Informationen wurden Rückschlüsse auf die statt-findenden Korrosionsvorgänge gezogen.

Ergebnisse

Im Rahmen des Projektes IKOSEZ konnten für die Kom-ponenten Stahlanker, Feuerbeton und Wärmedämm-stoff neue WerkWärmedämm-stoffe entwickelt werden.

Konkret wurden im Projekt hitzebeständige, austeniti-sche Stähle für den Einsatz als Stahlanker mit einer Ein-satztemperatur von ca. 1000 °C mit einer hohen Alkali-korrosionsbeständigkeit, Kriechfestigkeit und geringer Versprödungsneigung durch Legierung mit Si, Al und N, unter Einsparung der Legierungselemente Cr und Ni entwickelt. Im Bereich der Feuerbetone konnte ein Feuerbeton (Refrazirkon ZAR) erarbeitet werden, der sich unter Alkalibelastung nahezu volumenstabil ver-hält. Das heißt Reaktionen mit Alkalien, die zu Volu-menzunahme führen, treten nicht auf. Dadurch kommt es weder zur Rissbildung noch zum Abreißen der Anker durch auftretende Spannungen. Im Bereich der Wärme-dämmstoffe konnte gezeigt werden, dass Calciumsili-kat-basierte Werkstoffe für den Einsatz unter Alkalibe-lastung geeignet sind. Für neuartige Wärmedämmstoffe auf Basis von Calciumaluminaten, Calciumalumosilika-ten KaliumalumosilikaCalciumalumosilika-ten und K-β-Tonerde konnte das Einsatzpotential unter Alkalibelastung gezeigt werden.

Diese vielversprechenden Werkstoffe wurden zunächst im Technikumsmaßstab über bis zu 10 Wochen getes-tet. Die Abbildung 4.1.2.1 zeigten den Vergleich zwi-schen zwei Auskleidungssystemen zu Beginn bzw. zum Ende des Projektes. Die Werkstoffe in Abbildung 4.1.2.1 wurde infolge der Alkalireaktionen vollständig zertrie-ben, so dass die Korrosionsschichten teilweise abfielen.

Durch die systematische Werkstoffentwicklung wurden wesentlich stabiler Materialien entwickelt, die eine län-gere Einsatzzeit im Zementofen versprechen lassen. Ab-bildung 4.1.2.2 zeigt den Einbau eines Testfeldes beim Projektpartner Opterra. Mit den optimierten Werkstof-fen konnte eine OWerkstof-fenlaufzeit von mindestens 3 Jahren erreicht werden. Das entspricht mehr als einer Verdrei-fachung der Lebensdauer und damit einer Steigerung der Ressourceneffizienz um mehr als 60 %.

Neben der Werkstoffentwicklung wurden umfangrei-che Kenntnisse zu Korrosionsvorgängen unter Alkalibe-lastung gewonnen, sowie Grundlagen der Modellierung thermomech-mechanischer Belastungen von Zement-öfen gewonnen werden.

Verwertung

Die während der Projektlaufzeit erarbeiteten Zustell-konzepte ermöglichten es, die Haltbarkeit der feuer-festen Auskleidung, einschließlich Feuerbeton als Ver-schleißfutter, Wärmedämmung und Verankerung für die Anwendung in der Einlaufkammer eines Zement-ofens von ursprünglich unter 1 Jahr auf mindestens 3 Jahre zu verlängern. Diese längere Haltbarkeit des ge-samten feuerfesten Wandaufbaus bedeutet unter res-sourcenökonomischen und finanziellen Gesichtspunk-ten eine wesentliche Effizienzsteigerung. Des Weiteren konnte gezeigt werden, dass der gezielte Einsatz alter-nativer Rohstoffe, wie z.B. in der gezielten Entwicklung niedriglegierter Stähle, die Ressourceneffizienz steigert.

Dieser Erkenntnisgewinn wäre ohne den wissenschaft-lichen Austausch zwischen den Partnern im Rahmen dieses Projektes nicht möglich gewesen. Die erarbeite-ten Ergebnisse werden bei den Industriepartnern im operativen Geschäft umgesetzt und tragen damit zum

technischen Erfolg und zur Wertschöpfung unter gleichzeitiger Steigerung der Nachhaltigkeit bei. Die Forschungspartner haben ihr Wissen zu Prüfmethoden und Mechanismen der Alkalikorrosion erweitert und damit dieses Forschungsfeld stark weiterentwickelt. Die erfolgreiche Zusammenarbeit schlug sich in zahlrei-chen Publikationen und Einladungen zu Tagungen und Weiterbildungsveranstaltungen nieder, z.B. [12-15].

Abbildung 4.1.2.1 Links: Unbeständiges Auskleidungssystem bestehend aus (von links nach rechts) Feuerbeton, Wärmedämmschicht, Ofen-außenblech. Rechts: Beständiges Auskleidungssystem zu Projektende

Abbildung 4.1.2.2 Testfeld im Zementofen in Karsdorf

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Einleitung

Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und mecha-nische und tribologische Eigenschaften nicht nur der Funktionsflächen sondern auch der gesamten Bauteile in mediengeschmierten keramischen Gleitlagern und Gleitringdichtungen sind entscheidend für einen res-sourceneffizienten Einsatz. Bisher ist der Einsatz von SiC- und SiSiC-Werkstoffen – auch der beschichteten – speziell in der Energietechnik z.  B. bei Kesselspeise-wasserpumpen und in der chemischen Industrie noch unbefriedigend. In früheren Vorhaben [1, 2] wurde das Werkstoffsystem DiaCer®« (diamantbeschichtete Ke-ramiken) entwickelt, mit dem für Gleitringdichtungen marktfähige Produkte (DiamondFace®) hergestellt wer-den, die eine zufriedenstellende Leistungsfähigkeit für viele tribologische Anwendungen erreichten, jedoch für korrosive Bedingungen und hier insbesondere für Heiß-wasserbedingungen nicht die ausreichende Beständig-keit und Lebensdauer erreichten. Eine wesentliche

Ur-sache für das Versagen unter diesen Bedingungen ist die Unterwanderungs- bzw. Spannungsrisskorrosion am Interface Keramik – Diamantschicht. Um diese zu ver-hindern, war das Gesamtziel des Verbundvorhabens die Entwicklung und Erprobung eines neuen Werkstoff-systems DiaDiSC (siehe Abbildung 4.1.3.1), bestehend aus einem neuartigen gradierten Diamant-SiC Ver-bundwerkstoff und einer extrem dichten Diamant-schicht, das den hohen Anforderungen an die Korrosi-onsbeständigkeit unterschiedlicher Komponenten, z. B.

bei der Energieerzeugung, genügt.

Mit dieser Weiterentwicklung im Hin blick auf eine möglichst universelle Korrosionsbeständigkeit sowie die zu sätzliche Verbesserung der tribologischen Eigen-schaften von Bauteilen durch die dichte, binderfreie und daher inerte Diamantschicht sollte das Ziel erreicht werden. Die gegebene Reibwertvermin derung senkt wegen des geringeren Energieumsatzes wiederum das Korrosionspotential und erhöht die Energieeffizienz der

4.1.3 Projekt EkoDiSc – Entwicklung eines korrosionsbeständigen Diamant- Siliciumcarbid-Werkstoffsystems für die Energietechnik, FKZ 03X3583A

Abbildung 4.1.3.1 DiaDiSC Werkstoffsystem

tribochemisch beanspruchten Lager- und Dichtungs-bauteile. Dabei galt es auch nachzuweisen, dass sich mit diesem Werkstoffsystem entsprechende Komponenten, die dann auch für viele andere korrosiven Anwendun-gen einsetzbar sind, wirtschaftlich realisieren lassen.

Projektbeschreibung

Aus Mangel an geeigneten Materialien muss bei vielen Produkten und in einer Reihe von Fertigungsprozessen Korrosion durch erhöhten Materialeinsatz und eine ein-geschränkte Lebensdauer in Kauf genommen werden.

Dies führt einerseits zu einem erhöhten Bedarf an Ma-terial und andererseits zu einer Reduzierung der Produk-tivität. Davon sind neben der hier fokussierten Energie-erzeugung auch Branchen betroffen, wie zum Beispiel die chemische Industrie, die Abfallwirtschaft (z. B. Müll-verbrennung) oder die Lebensmittelindustrie. Ein extrem korrosionsbeständiges Material zu marktfähigen Kosten, das Ziel dieses Projekts, verbessert daher die Wirtschaft-lichkeit industrieller Prozesse und die Qualität von Pro-dukten zum Vorteil der Wettbewerbsfähigkeit in vielen Branchen. Gleichzeitig werden Ressourcen, wie zum Bei-spiel auch spezielle korrosionsreduzierende Metalle und Legierungen geschont oder ersetzt. Diese sind zudem meist nur begrenzt verfügbar und müssen in der Regel importiert werden. Darüber hinaus lassen sich auf der Basis dieses Materials auch neue Produkte, wie zum Bei-spiel extrem korrosionsfeste Sensoren entwickeln, für die es einen großen Bedarf in vielen Branchen gibt.

Mit der Entwicklung des Werkstoffsystems DiaDiSC (diamantbeschichteter diamanthaltiger Silicium carbid- verbundwerkstoff), seiner Herstellung und Erprobung in Gleitringdichtungen für Pumpen in Kraftwerken, in Gleitlagern und in Dichtscheiben für Armaturen in der chemischen Industrie sollten vier thematische Schwer-punkte aus dem Bereich Korrosionsschutz (Verringerung der Materialschädigung und damit Lebensdauererhö-hung, Effizienzsteigerung bei der Energieerzeugung, Er-höhung der Sicherheit von Bauteilen und Anlagen und Verringerung von Umweltbelastungen) adressiert und zu markfähigen Lösungen weiterentwickelt werden.

Zur Vermeidung der Korrosion und damit zur Lebens-dauererhöhung der betrachteten Bauteile und zur Ge-währleistung der Einsatzfähigkeit der Systeme für sol-che korrosiven Anwendungen sollte das Gesamtsystem Werkstoff – Bauteil – Beanspruchung betrachtet und er-tüchtigt werden. Die sollte mit dem neuen Werkstoff-system DiaDiSC erreicht werden durch

1. die Entwicklung eines gradierten SiC-Diamantkom-positwerkstoffes mit 40-50 Vol% Diamant im Rand-zonenbereich,

2. die Herstellung extrem defektarmer polykristalli-ner Diamantschichten auf dem neuen Kompo sit-werkstoff, wobei über den hohen Diamantanteil des Substratwerkstoffes eine gleichmäßige Keimbildung und eine besonders stabile korrosionsbeständige Grenzfläche erreicht wird,

3. die Herstellung, Charakterisierung und Erprobung von Gleitringen, Gleitlagern und Dichtscheiben aus dem neuen Werkstoffsystem unter korrosiven Be-dingungen,

4. die Aufklärung der Korrosionsmechanismen und ei-ne Modellbildung, die die Korrosionsmechanismen mit den Belastungsparametern verknüpft und zu ei-ner zuverlässigen Lebensdauerabschätzung führt.

Technische Keramiken gelten im Vergleich mit metal-lischen Werkstoffen als außerordentlich korrosions-stabil. Unabhängig davon kommt es aber auch bei den verschiedensten keramischen Werkstoffen zu Korro-sionsprozessen, die rein chemischer oder auch elektro-chemischer Natur sein können und insbesondere bei Kraftwerksanwendungen die Lebensdauer von Gleit-ringdichtungen begrenzen. Das Verständnis und die Be-herrschung dieser Prozesse sind daher der Schlüssel zu einer Verbesserung der Einsatzsicherheit, Verfügbarkeit und Lebensdauer von Keramikkomponenten in weiten Bereichen des Maschinen- und Anlagenbaus. Eine Erhö-hung der Leistungsfähigkeit wirkt sich unmittelbar auf die Energie- und Ressourceneffizienz unterschiedlichs-ter Anlagen aus.

Das ökologische Ressourceneffizienzpotential beruht direkt auf der Möglichkeit, dass der Verbrauch bzw. die Freisetzung korrosiver Medien durch bessere und kor-rosionsbeständigere Dichtungen bzw. Bauteile reduziert wird. Darüber hinaus werden natürlich durch den redu-zierten Werkstoffeinsatz und die längeren Lebensdau-erzyklen beträchtliche Energiemengen eingespart und die CO2-Emissionen reduziert. Schließlich erscheint ein bisher noch nicht praktiziertes »Recycling« der Gleit-ringe und Dichtscheiben (wie auch anderer für den Kor-rosionsschutz benutzter Bauteile) durch eine Nachbear-beitung und Neubeschichtung möglich, was neben der ökologischen wiederum auch einen ökonomischen As-pekt beinhaltet.

Verbesserte korrosionsbeständige Werkstoffe führen zu längeren Wartungsintervallen für

Produktionspro-zesse (einschließlich der Energieerzeugung), wodurch Anlagen verfüg bar keit, Effizienz und Produktivität ge-steigert werden. Energieintensive Anfahrprozesse kön-nen minimiert werden. Solche Verbesserungen wirken sich auch positiv auf die Kostensituation aus. Gelingt für den neuen Werkstoffverbund der Nachweis der Funkti-onsfähigkeit und besonders der Erhöhung der Standzeit durch eine extreme Kor rosionsbeständigkeit für die hier untersuchten mediengeschmierten Gleitlagerungen und Gleitringdichtungen, wird sich das oben genannte breite Anwendungsspek trum schnell erschließen. Das Projekt soll auch helfen, das Korrosions verhalten besser zu verstehen und damit dem Entwickler ein Optimie-rungswerkzeug in die Hand zu geben. Andere Branchen und Anwendungen, die durch dieses Projekt erschlos-sen werden können, da Gleitlager und Gleitringdich-tungen allgegenwärtige Maschinenbauelemente bei der Förderung von korrosiven Medien sind, sind z. B.:

•

Energieerzeugung: Biogas, Dampfturbinen,

•

Chemische Industrie: Anlagenkomponenten mit Kontakt zu korrosiven Medien,

•

Sensorik: Sensoren in aggressiven Medien, z.B. Füll-standsensoren für überkritisches Wasser,

•

Thermische Abfallverwertung,

•

Einsatz von Bauteilen zur Optimierung der Schließ-kräfte in Armaturen,

•

Reinstwasseranwendungen (Mikrochipherstellung, Pharmazie, Medizintechnik, etc.),

•

Pumpen für niederviskose Fördermedien mit oft niedrigen Leitfähigkeiten wie Wasser/Glycol-An-wendungen.

Die Beurteilung des ökonomischen Ressourceneffizi-enzpotenzials hier z.B. für das Bauteil Gleitringdichtung erfolgte auf der Annahme, dass je nach Anwendung etwa 20 – 60 % der Herstellungskosten auf Werkstoffe entfal-len. Davon wiederum etwa die Hälfte auf die Gleit ringe selbst. Da diese in Anwendungen mit hohen überlager-ten chemischen und mechanischen Belastungen das

»schwächste« Bauteil mit der geringsten Lebensdauer darstellen, bedeutet hier die erwartete Lebensdauerer-höhung um einen Faktor 5 – 10 durch Nutzung des neu-en sehr korrosionsbeständigneu-en Werkstoffsystems Dia-DiSC ein hohes Einsparpotenzial für Materialien und Fertigungsaufwand. Die signifikante Reduktion von Korrosion und tribo che mi schem Verschleiß sowie neue konstruktive Lösungen durch Ausnutzung der verbes-serten Materialeigenschaften von DiaDiSC werden di-rekt zur Verbesserung der Energieeffizienz und zu einer erheblichen Verbesserung der spezifischen

Materialaus-beute bei Kraftwerkspumpen, Chemiepumpen oder an-deren starker Korrosion ausgesetzter Bauteile führen.

Ergebnisse

Im Rahmen des Projektes konnte ein Verfahren zur ef-fizienten Herstellung der Diamant SiC Substrate mit Diamantdichten von 50 % entwickelt und damit ers-te Kleinserien hergesers-tellt werden. Der neue Substrat-werkstoff ist dabei sehr korrosionsstabil und weist eine hohe Härte und Festigkeit auf. Als unerwartet schwie-rig hat sich die Bearbeitung des neuen Werkstoffes he-rausgestellt. Durch die hohen Härten und Festigkeiten konnten die hohen Anforderungen an Ebenheiten und Rauheiten der Bauteile nur unter einem hohen zeitli-chen und materiellen Aufwands erreicht werden. Dieser konnte zwar während des Projektes deutlich reduziert werden, allerdings liegt dieser immer noch deutlich über dem am Anfang des Projektes prognostizierten Aufwand. Durch eine epitaktische Anbindung der ab-geschiedenen Diamantschichten an die Diamanten im Diamant-SiC Substrat konnten extrem dichte und haft-feste Diamantschichten in den erforderlichen, extrem hohen Ebenheiten abgeschieden werden. Durch ein in dem Projekt entwickelten neuen Multilayerverfah-ren konnte die Oberflächentopographie der Diamant-schichten weitgehend unabhängig vom Substratmateri-al und der Schichtdicke eingestellt werden. Zusammen mit Veränderungen an der Reaktortechnik konnte über eine deutliche Erhöhung der Abscheideraten und einer verbesserten Ausnutzung der Reaktorflächen ein deut-licher Effizienzgewinn bei der Beschichtung erzielt wer-den. Mit dem neuen, extrem dichten Schichtsystem konnte bereits auf

Standard SSiC Substraten mit einer reduzierten Schicht-dicke eine deutlich verbesserte Elektrokorrosionsbe-ständigkeit erzielt werden. In aufwändigen Tests wur-den die Auswirkungen der Substrateigenschaften, der Beschichtung und der Oberflächenbearbeitung auf die Korrosionsbeständigkeit des neuen DiaDisc Verbund-werkstoffes untersucht. Dabei zeigte sich, dass der neue Werkstoffverbund eine erheblich bessere Korrosions-stabilität als herkömmliche diamantbeschichtete SiC Werkstoffe bei gleichen Schichtdicken besitzt. In einem umfangreichen Testprogramm wurden (außerdem) die tribologischen Eigenschaften des neuen DiaDisc Ver-bundwerkstoffes untersucht. Neben der Reibung und Verschleiß waren dies vor allem Parameter wie die Le-ckage und die Lebensdauer in verschiedenen Anwen-dungen. So konnte z.B. in dem für Gleitringdichtungen

kritischen Heißwassertest bei gleicher Beschichtungs-dauer die LebensBeschichtungs-dauer von 500 h auf 11.000 h gesteigert werden. Bei Dichtscheiben für Armaturen ist es erstmals für Diamantschichten gelungen, die Dichtheitsanforde-rungen zu erfüllen, und in Applikationstests in Wasser trat keinerlei Verschleiß an den diamantbeschichteten Dichtflächen auf.

Vor allem durch die gesteigerte Effizienz der Beschich-tung (50 % niedrigere BeschichBeschich-tungszeiten, 30 % höhe-re Auslastung) sind kurzfristig erhebliche Ressourcen-einsparungen zu erwarten. Diese gesteigerte Effizienz betrifft nicht nur die in diesem Projekt untersuchten Bauteile, sondern lässt sich direkt auf alle Bauteile über-tragen, welche mittels Heißdraht – CVD Verfahren her-gestellt werden. Mittelfristig ergibt sich bei der mögli-chen Einführung des neuen Werkstoffverbundes durch die teilweise 20fache Lebensdauer bei um 15 % verrin-gertem Reibwert ein erhebliches Ressourceneinspar-potential sowohl bei der Herstellung, als auch beim Be-trieb der Bauteile in den betrachteten Anwendungen.

Verwertung

Basierend auf den erzielten Ergebnissen wird als erstes an einer schnellen Umsetzung zur Steigerung der Effizi-enz bei der CVD-Diamantbeschichtung von Gleitringen gearbeitet. Die Serientauglichkeit der Beschichtungen mit erweiterter Reaktorfläche wird in weitere

Frei-gabeuntersuchungen nachgewiesen und schrittweise umgesetzt. Dadurch können deutliche Ressourcenein-sparungen und auch wirtschaftliche Vorteile bei gleich-bleibender Produktqualität voraussichtlich innerhalb eines Jahres erzielt werden. Neben der Steigerung der Reaktoreffizienz werden im kommenden Jahr ebenso erste Felduntersuchungen in Kesselspeisepumpen mit reduzierter CVD-Diamantschichtdicke mit mindestens gleichwertiger Elektrokorrosionsstabilität durchgeführt und eine generelle Freigabe angestrebt.

Durch das neu entwickelte EkoDiSc Werkstoffsystem stehen zukünftig Lösungsansätze für Anwendungen mit extremsten Belastungen zur Verfügung. Für einzelne, ex-treme Anwen-dungen kann die bisher immer noch ver-gleichsweise aufwendige Herstellung in Kauf genommen werden. Für weitere mögliche wirtschaftliche und tech-nologische Optimierungen des Werkstoffsystems wur-den die Grundlagen geschaffen. In wieweit sich der neue Werkstoffverbund für eine breite Masse an Anwendun-gen durchsetzen kann, hängt davon ab, ob es zukünftig gelingt, den Grundwerkstoff wirtschaftlich mit den er-forderlichen Oberflächeneigenschaften herzustellen und zu bearbeiten. Sollte dies gelingen, so sind die Grundla-gen für eine schnelle und breite Markteinführung des neuen Werkstoffverbundes gelegt. Bei gleichen Kosten würde sich der neue Werkstoffverbund auf Grund der deutlich verbesserten Lebensdauern sehr schnell gegen-über den bisherigen Konkurrenzprodukten durchsetzen.

Abbildung 4.1.3.2 Deutliche Lebensdauersteigerung bei gleicher Beschichtungsdauer in Bauteilversuchen

Auch im Bereich der Armaturen wird eine schnelle Um-setzung in Produkte angestrebt. Auch hier wird aber auf Grund der schwierigen Bearbeitung vorerst nur die neu entwickelte Beschichtungstechnologie umgesetzt wer-den, bis es zu einer wirtschaftlichen Herstellung der Grundwerkstoffe mit ausreichenden Oberflächengüten kommt. Aus diesem Grund wird die Umsetzung vorerst auch auf den Bereich der besonders beanspruchten Ar-maturen beschränkt bleiben.

Mit der Entwicklung von serientauglichen Herstel-lungsverfahren des Grundwerkstoffes eröffnen sich hier

aber Anwendungsfelder in Bereichen, in denen keine so hohen Oberflächenqualitäten gefordert, aber eben-falls eine hohe Verschleißbeständigkeit und niedrige Reibungen erforderlich sind, wie z.B. Abrasionsschutz, Ziehsteine, Schälwerkzeuge, Schleifscheiben, Führun-gen usw.

Für die Anwendung in Gleitringdichtungen wurden für das neue EkoDiSc Werkstoffsystem bereits vor dem Start des Fördervorhabens entsprechende Schutzrechte angemeldet.

Einleitung

Korrosion ist ein kritischer Faktor beim Einsatz von Offshore-Windenergieanlagen. Die wichtigste

Korrosion ist ein kritischer Faktor beim Einsatz von Offshore-Windenergieanlagen. Die wichtigste

Im Dokument Materialien für eine ressourceneffiziente Industrie und Gesellschaft (Seite 47-53)