Vereinbarungsgemäß wird im Weiteren vereinfachend der Begriff Inbetriebnah-me benutzt, obwohl streng genomInbetriebnah-men eine ErstinbetriebnahInbetriebnah-me geInbetriebnah-meint ist.
Prinzipiell ist dem erfahrenen Inbetriebnahmeingenieur zuzustimmen, der vor langer Zeit prägnant formulierte [7]:
Das wirkliche Ziel eines Inbetriebnahmeteams besteht darin, das Geld so bald wie möglich wieder auf die Bank zu bekommen.
Die Investitionssummen sind bei verfahrenstechnischen Anlagen relativ hoch die Zinsen auf dem Kapitalmarkt u.U. auch und deshalb muss die Anlage durch eine schnelle und möglichst reibungslose Inbetriebnahme in einen stabilen Dauer-betrieb überführt werden. Nur so kann sie Produkte in hoher Qualität und Menge erzeugen, deren Verkauf letztlich zu dem kalkulierten Gewinn für den Investor führt.
Trotzdem reicht diese grundsätzliche Feststellung nicht aus, um die Frage nach den Aufgaben und Zielen der Inbetriebnahme konkret und erschöpfend zu beant-worten. In Abb. 1.2 wurde deshalb versucht, die allgemein gültigen Einzel-aufgaben und -ziele zusammenzufassen. Sicherlich ist deren Wirkung von Fall zu Fall unterschiedlich und u. U. können auch einzelne entfallen bzw. weitere hinzu-kommen.
Die angeführten Schwerpunkte resultieren aus langjährigen Inbetriebnahmeer-fahrungen und sollen an dieser Stelle nur kurz erläutert werden. Eine vertiefte Be-trachtung erfolgt in späteren Abschnitten.
Die Überführung der Anlage in einen vertragsmäßigen Dauerbetrieb ist die Hauptaufgabe der Inbetriebnahme. Dabei sind möglichst kurze Inbetriebnahmezei-ten verbunden mit geringen KosInbetriebnahmezei-ten zu erreichen.
Die Inbetriebnahme ist für alle Beteiligten eine außerordentlich „lehrreiche“
Phase. Trotz umfangreicher Unterweisungen, Trainings an Simulatoren, Aufent-halten in ähnlichen Anlagen u. a. Maßnahmen in Vorbereitung der Inbetriebnahme stellt die „heiße“ Inbetriebnahme die intensivste und praktisch relevanteste Phase der Ausbildung und Einarbeitung des Betriebspersonals dar
.
Die Befähigung des Betreibers, die neue Anlage fachkundig und zielorientiert nutzen zu können, ist eine Hauptaufgabe der Inbetriebnahme. Diesen Sachverhalt sollten Auftraggeber (Käufer, Kunde) und Auftragnehmer (Verkäufer, Kontraktor) gleichermaßen in ih-rem eigenen Interesse beachten und ggf. vertraglich ausgestalten.Verfahrenstechnische Anlagen beinhalten nicht selten ein erhebliches Gefähr-dungspotenzial für den Menschen und die Umwelt. Mit der Anlagenplanung (Engineering) und insbesondere im Genehmigungsverfahren ist nachzuweisen, dass in der vorgesehenen Anlage derartige Gefahren nicht bestehen bzw. durch geeignete technische, organisatorische u. a. Sicherheitsmaßnahmen zuverlässig vermieden bzw. beherrscht werden.
Während der Inbetriebnahme muss der Nachweis der Betriebssicherheit ge-genüber dem Kunden erbracht werden. Die außergewöhnlichen Bedingungen und Zustände bei der Inbetriebnahme, das notwendige Reagieren auf Störungen, die
1.2 Aufgaben und Zielstellungen der Inbetriebnahme 9
Überführung der Anlage in einen vertragsmäßigen Dauerbetrieb
Nachweis der
Abb. 1.2 Aufgaben und Zielstellungen der Inbetriebnahme verfahrenstechnischer Anlagen hohe Beanspruchung der Ausrüstungen und der beteiligten Personen sind ein ech-ter Härtetest für die Betriebssicherheit.
Insbesondere sollte in verfahrenstechnischen Anlagen die Inbetriebnahme ge-zielt zur Testung der Betriebssicherheit, z. B. der Stabilität und Sensibilität der Anlage und einzelner Elemente außerhalb des Nennzustandes genutzt werden.
Ferner sind die Auswirkungen wichtiger Störgrößen auf den sicheren und ver-tragsgerechten Anlagenbetrieb nach Möglichkeit zu erproben. Dies schließt auch die Fragen der Qualitätssicherung ein. Nicht zuletzt müssen während der Inbe-triebnahme die Sicherheitssyteme, wie die Notabschalt-, Entspannungs- und Ent-leerungssysteme oder die Sicherheitssteuerungen, aktiv überprüft werden. Dies be-trifft auch das Testen bzw. Trainieren vorgesehener Schutz- und Bekämpfungs-maßnahmen.
Der Nachweis einer ausreichenden Verfügbarkeit der Anlage und ihrer Kom-ponenten, der in der Regel während der Leistungsfahrt zu erbringen ist, dient als indirekter Beleg für einen zu erwartenden zuverlässigen und störungsfreien Anla-genbetrieb. Dieser Nachweis ist eine von vielen Voraussetzungen, um die geplante Anlagenkapazität zu erreichen sowie später das vorgegebene Instandhaltungs-budget einzuhalten.
DieHerstellung der Funktionstüchtigkeit bezieht sich auf die funktionsgerechte Arbeitsweise der Anlage und ihrer Komponenten. Sie ist häufig in Verbindung mit einer Technischen Gewährleistung bzw. Funktionalen Garantie zu sehen und zu erbringen.
Störungen und Schäden während der Inbetriebnahme verfahrenstechnischer Anlagen liegen zu über 85 % in Fehlern und Mängeln aus den Vorphasen
begrün-10 1 Aufgaben, Schnittstellen und Spezifik der Inbetriebnahme
det. Die Ursachen sind verschieden und teils subjektiver, aber auch objektiver Art.
Einige Gedanken sollen dies verdeutlichen.
Bei der Planung und dem Bau einer verfahrenstechnischen Anlage muss ein Kompromiss zwischen dem Wunsch nach einer fehlerfreien „idealen Anlage“
und den zulässigen Kosten gefunden werden. Der Qualitäts- und Zuverlässig-keitsstandard, wie er bei der Raumfahrt oder der Kernenergietechnik anzutref-fen ist, würde die Investitionskosten vervielfachen und ist i. Allg. nicht reali-sierbar. Das heißt, der Anlagenplaner und -bauer muss wegen der Markt- und Wettbewerbssituation ein Risiko eingehen, dessen negative Auswirkungen sich häufig während der Inbetriebnahme zeigen.
Viele Trends im Anlagenbau, wie
▪ der zunehmende Wettbewerb und Kostendruck,
▪ die weltweite Arbeitsteilung und Kooperation,
▪ die Verkürzung der Planungs- und Realisierungszeiten,
▪ der vorrangige Bau von Einstranganlagen, d. h. die Verringerung von Re-dundanz in der Anlage,
▪ die zunehmende Komplexität und insbesondere die stofflichen und energeti-schen Rückkopplungen bei der Anlagengestaltung,
▪ der Einsatz sowie die Herstellung von Rohstoffen bzw. Produkten mit immer höheren Qualitätsanforderungen,
▪ der Verzicht bzw. zumindest die deutliche Reduzierung von „Puffervolumi-na“ zwischen einzelnen Verfahrensstufen bzw. Ausrüstungen, sodass sich Störungen unverzögert fortpflanzen können,
▪ der Trend zu stark automatisierten Anlagen (z. B. BoB – Betrieb ohne stän-dige Beaufsichtigung) oder zu fernbedienten Anlagen mit umfangreichen prozessgerichteten An- und Abfahrsteuerungen,
sind in vielen Fällen neue Ursachen für Fehler und Mängel.
Natürlich versuchen die Engineering-, Hersteller- und Montagefirmen durch ein ausgereiftes Projekt- und Qualitätsmanagement, durch vertiefte theoretische Durchdringung der Verfahren und Konstruktionen oder durch eine umfassende Qualifizierung der beteiligten Kräfte usw. derartige Fehler möglichst zu beseitigen
Trotzdem zwingt der wirtschaftlich begründete Fortschritt stets zu neuen Ent-wicklungen und damit auch zu neuen Risiken. Dass beispielsweise renommierte Firmen, nachdem sie viele Anlagen nach dem gleichen Verfahren erfolgreich rea-lisiert haben, plötzlich bei der Inbetriebnahme einer weiteren Anlage Probleme bekommen, belegt eine solche Einschätzung. Sie verdeutlicht auch, dass im Prin-zip jede verfahrenstechnische Anlage, trotz zahlreicher Referenzen, als Unikat zu betrachten ist. Nicht selten sind die projektspezifischen Standort- und Kundenbe-dingungen die Hautursachen für die neuen Risiken und unerwarteten Probleme.
Der Inbetriebnehmer muss sich auf diese Situation möglichst vorbeugend und planmäßig einstellen und gegebenenfalls damit leben. Die Erfahrung zeigt, dass die meisten Störungen nicht problematisch sind und bei einem guten Inbetrieb-nahmemanagement auf der Baustelle bzw. im Betrieb gelöst werden können.
Schwieriger ist es bei gravierenden Mängeln im Verfahren, wenn z. B.
1.2 Aufgaben und Zielstellungen der Inbetriebnahme 11
Nebenproduktbildungen übersehen wurden,
sich unerwartete Anreicherungen in Produkten und Kreislaufströmen einstellen, Ablagerungen/Verkrustungen an Behälterwänden, Rührkesseln, Wärmeüber-tragern auftreten,
Verunreinigungen u. ä. zu geringen Standzeiten der Katalysatoren bzw. Adsor-bentien führen,
oder auch bei Mängeln in der Funktion von Hauptausrüstungen, wenn durch falsche Werkstoffwahl erhebliche Korrosion auftritt oder
beim Probelauf von Maschinen unzulässig hohe Schwingungen beobachtet werden.
In solchen Fällen sind nicht selten lange Inbetriebnahmezeiten und überhöhte Kos-ten die Folge. Es sind auch Anlagen bekannt, die wegen derart gravierender Män-gel überhaupt nicht in Betrieb gingen.
Die Aufgabe derOptimierung des Verfahrens- und Anlagenregimes ist als eine Ermittlung und Einstellung vorteilhafter Betriebsbedingungen (Verfahrensfluss, Anlagenschaltung, Verfahrens- und Ausrüstungsparameter) im Sinne der vertrag-lichen Zusagen und nicht als mathematisch bestimmtes Optimum zu verstehen.
Diese Teilaufgabe ist insbesondere dann bedeutend, wenn der technologische und/oder technische Neuheitsgrad des Verfahrens und/oder der Anlage hoch sind.
Durch systematische Auswertung der Messwerte während des Probebetriebes sind z. B. Maßnahmen zur Erzielung hoher Produktqualitäten bzw. -ausbeuten, gerin-ger Material- und Energieverbräuche, stabiler Arbeitsweisen der Verdichter, Ko-lonnen u. a. abzuleiten.
Eng verbunden mit der Optimierung des Betriebsregimes ist der gezielte Know-how-Gewinn während der Inbetriebnahmezeit.
Natürlich muss die vertragsgemäße Inbetriebnahme im Mittelpunkt aller Akti-vitäten des Inbetriebnahmeteams stehen. Trotzdem gestatten die meisten Inbe-triebnahmen, bei Beachtung dieser Prämisse und ohne nennenswerte zusätzliche Kosten, viele Möglichkeiten für gezielte experimentelle Untersuchungen. Dies kann beispielsweise die verfahrenstechnische Funktion von Ausrüstungen im Anfangszustand oder die Messwerterfassung bei notwendigen Sonderfahrweisen betreffen. Man könnte sagen, die Inbetriebnahme ermöglicht de facto „Großversu-che“. Wichtig ist, dass derartige wissenschaftlich-technische Untersuchungen be-reits in der Planungsphase konzipiert und vorbereitet werden. Die angespannte und teils hektische Situation auf der Baustelle bzw. dem Betriebsplatz lässt später für die inhaltliche Vorbereitung und gedanklich vorausschauende Auswertung von Versuchen, Messfahrten u. ä. wenig Zeit und Raum.
Abschluss und Höhepunkt der Inbetriebnahme ist, insbesondere wenn der Auf-tragnehmer (Verkäufer) für die Inbetriebnahme verantwortlich ist, der rechtsver-bindliche Nachweis der vertraglich vereinbarten Leistungsparameter. Die Mehr-zahl der Leistungsparameter wird während einer Leistungsfahrt (Garantieversuch) vom Verkäufer „vorgefahren“ und bildet die Grundlage für die werkvertraglichen Abnahme der Anlage oder für die Protokollierung der Vertragserfüllung.
12 1 Aufgaben, Schnittstellen und Spezifik der Inbetriebnahme
Obwohl damit die definierten Aufgaben und Zielstellungen der Inbetriebnahme erbracht sind, wirken bei verfahrenstechnischen Anlagen im Allgemeinen noch bestimmte Gewährleistungen und/oder Garantien fort (s. auch Abschn. 4.3.3).
Das kann z. B. die Gewährleistung der Funktionstüchtigkeit von Ausrüstungen für die Dauer von 24 Monate oder von Standzeitgarantien für Katalysatoren für 8000 Betriebsstunden nach werkvertraglicher Abnahme betreffen. Letztlich be-deutet dies, dass einige Garantieversprechen und somit vertraglich, juristische Verpflichtungen des Verkäufers auch nach der Inbetriebnahme fortbestehen.
Abschließend sei noch darauf hingewiesen, dass während der Inbetriebnahme-phase auch eine planmäßige Außerbetriebnahme der Anlage, ggf. auch in mehre-ren Varianten, vorgenommen und getestet werden muss. Dabei ist nachzuweisen, dass die Anlage gemäß den Vorgaben in der Inbetriebnahmeanleitung sowie den Herstellerangaben auf eine wirtschaftliche und „schonende“ Art und Weise außer Betrieb genommen werden kann.