DKS und MDD Digitale intelligente AC-Servoantriebe mit Einachs-Positioniermodul. Indramat. mannesmann Rexroth. Anwendungsbeschreibung

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DKS und MDD Digitale intelligente AC-Servoantriebe mit Einachs-Positioniermodul

DOK-CONTRL-DKS+MDD+DLC-ANW1-DE-P

Anwendungsbeschreibung

mannesmann Rexroth

engineering

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Zu dieser Dokumentation

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209-0069-4351-00 DE/03.94 Mär./94 Arbeitsstand 209-0069-4351-01 DE/05.94 Mai/94 Erstausgabe

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DKS mit MDD, Digitale intelligente AC-Servoantriebe mit Einachs- Positioniermodul

Anwendungsbeschreibung

DOK-AC*SERV-DKCJ-ANW-01VRS-DE-E1,44

• Mappe 13

• DK01_AN.pdf

• 209-0069-4351-01

Diese Elektronische Doku wurde erstellt auf Basis der Papierdoku mit Doku-Kennzeichnung: 209-0069-4351-01 DE/05.94

• als handlungsorientierte Arbeitsanleitung zur Inbetriebnahme des digitalen AC-Servoantriebes mit Einachs-Positioniermodul bis zum Tippbetrieb der Achse für eingewiesenes Inbetriebnahmepersonal

• zum Kennenlernen der Sicherheitshinweise bei der Handhabung des digitalen AC-Servoantriebs

• zum Kennenlernen der Funktionen des Antriebsregelgerätes und deren Anwendung an der Maschine

• zur Parametrierung des DKS bei der Inbetriebnahme

• zur Datensicherung der im DKS eingegebenen Parameter nach Abschluß der Inbetriebnahme.

• zur Fehlerdiagnose und Fehlerbeseitigung am digitalen AC-Servoantrieb.

• zur Grund-Parametrierung und Inbetriebnahme des Einachs Positioniermoduls zum Verfahren der Achse im Tippbetrieb.

• der Inbetriebnahme und Parametrierung des Einachs-Positioniermoduls DLC 1.1.

Dazu benutzen Sie bitte die Dokumentation "DLC1-A, Einachs-Positioniermodul für digitale Antriebsregelgeräte, Programmieranleitung Dok.Nr. 109-0852-4102"

Änderungsverlauf

Symbol Bedeutung Erläuterung

Gefahr von Personen- Angaben bzw. Ge- und Verbote zur Verhütung und Maschinenschäden von Personen und umfangreichen Sachschäden Hinweis: Die so gekennzeichneten Textstellen

beinhalten besondere Angaben bzw. Ge- und Verbote zur Schadensverhütung

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Inhaltsverzeichnis

Seite

Inhaltsverzeichnis

1. Systemvorstellung 7

1.1. Der digitale AC-Servoantrieb ... 7

1.2. Schnittstellen des digitalen AC-Servoantriebs ... 8

1.2.1. SERCOS interface ... 8

1.2.2. ANALOG interface ... 9

1.2.3. Einachs-Positioniersteuerung ... 10

1.3. Vorstellung der Ausführungsformen digitaler Antriebsregelgeräte ... 11

1.3.1. Antriebsregelgeräte in modularer Gehäusebauform ... 11

1.3.2. Antriebsregelgeräte in kompakter Gehäusebauform ... 11

2. Der digitale AC-Servoantrieb mit Einachs-Positioniermodul 13 2.1. Begriffszuordnungen an den Komponenten der Antriebsregelgeräte DKS 1.1 ... 13

2.2. Komponenten des Antriebsregelgerätes ... 14

3. Grundlegende Sicherheitshinweise 27 3.1. Bestimmungsgemäßer Gebrauch ... 27

3.2. Sicherheitshinweise zum Umgang mit den Antrieben ... 27

3.3. Hinweise zum Personenschutz ... 28

3.4. Hinweise zum Geräteschutz ... 29

3.5. Hinweise zum Maschinenschutz ... 29

4. Erforderliche Hilfsmittel zur Inbetriebnahme 30

(4)

Inhaltsverzeichnis

4.2. Hilfsmittel zur Inbetriebnahme der Steuerung,

Interface-Schaltbox DLC-ISB-3 ... 32

4.3. Anschluß der Inbetriebnahmehilfsmittel ... 32

5. Bedienung des Antriebsregelgerätes zur Inbetriebnahme und Diagnose 33 5.1. Handhabung des Parametrierungs- und Diagnoseprogramms 33 5.2. Datensicherung Antriebsdaten ... 42

6.Bedienung der Interface Schaltbox DLC-ISB-3 44 6.1. Beschreibung, Anzeigemöglichkeiten ... 44

6.2. Beschreibung der Eingabetasten ... 45

6.3. Grundparametrierung der Steuerung ... 48

7. Inbetriebnahme bis zum ersten Anlauf des Servoantriebs/Tippbetrieb 53 7.1. Überprüfungen im spannungslosen Zustand ... 53

7.2. Einschalten der Netz-Spannung ... 54

7.3. Parametereingaben zum 1. Anlauf/Tippbetrieb ... 54

7.3.1. DKS parametrieren am Beispiel eines MDD- Servomotors mit DSF und MTG ... 55

7.3.2. Parametrierung der Einachs-Positioniersteuerung DLC ... 57

7.3.3. Beispiel für ein einfaches Programm (Programmfahrzyklus) .. 61

8. Inbetriebnahme des digitalen AC-Servoantriebes mit Einachspositioniersteuerung 63 8.1. Fehlerreaktion ... 63

8.2. Anlaufsperre ... 66

8.3. Funktion Haltebremse ... 69

8.4. Betriebsbereitschaft ... 72

8.5. Temperaturüberwachungen ... 73

8.6. Lageistwerterfassung ... 75

8.6.1. Positionserfassung über motoreigene Meßsysteme ... 75

(5)

8.6.1.1. indirekte relative Positionserfassung über

motoreigenes Meßsystem ... 75

8.6.1.2. indirekte absolute Positionserfassung über motoreigenes Meßsystem ... 75

8.6.2. Lageistwerterfassung über Meßsysteme, die an der Maschinenmechanik angebracht sind (direkte Positionserfassung) ... 76

8.7. Drehzahlregler ... 77

8.8. Verhalten bei Netzausfall und Not-Aus-Abschaltung ... 79

8.9. Festlegung des Kurzzeitbetriebsdrehmomentes "MKB" ... 79

9. Abschließende Tätigkeiten zur Inbetriebnahme 80 9.1. Servoantriebsüberprüfung ... 80

9.2. Datensicherung ... 82

10. Diagnose und Störungsbeseitigung 83 10.1. Diagnose der Betriebszustände des Regelgerätes über dessen Zustandsanzeige ... 83

10.2. Statusanzeigen während der Antriebsinitialisierung ... 84

10.3. Störungsdiagnose und Fehlerbeseitigung über die Zustandsanzeige des Regelgerätes ... 85

10.4. Eingabefehler und Fehler durch fehlerhafte Speicherung im DKS ... 95

10.5. Signalauswahl zur Ausgabe an den Diagnoseausgängen ... 96

10.6. Gerätetausch ... 98

11. Parameterübersicht DKS 100 11.1. Anwendungsparameter ... 100

11.2. Antriebsparameter ... 100 Inhaltsverzeichnis

(6)

Inhaltsverzeichnis

12.3. Beispiel eines ausgedruckten Parameter-Files ... 105 12.4. Anschlußpläne DKS ... 106 12.4.1. Anschlußplan DKS für Motoren mit Resolverfeedback ... 106 12.4.2. Anschlußplan DKS für Motoren mit Digitalem

Servofeedback ... 107 12.5. Schnittstellenbeschreibung, Steckblockklemmen

X9, X8, X7, X6, X3, X2 ... 108

13. Übersicht der INDRAMAT Vertretungen 116

14. Glossar, Erläuterungen 118

15. Stichwort-verzeichnis 121

(7)

1. Systemvorstellung

1.1. Der digitale AC-Servoantrieb

1. Systemvorstellung

Digitale AC-Servoantriebe sind mikroprozessorgeregelte, bürstenlose Drehstromantriebe mit überragenden dynamischen und präzisen Servo- Regeleigenschaften.

Die gesamte – Antriebsregelung, – Überwachung, – Parametrierung, – Diagnose

erfolgt digital (durch einen Signalprozessor) mittels einer im gesamten Drehzahlbereich hochaufgelösten Messung der Rotorposition.

Digitale AC-Servoantriebe sind durch – hervorragende Leistungsdaten, – flexible Betriebsarten und

– anwendungsorientierte Funktionen

speziell geeignet für folgende Anwendungen:

• CNC-Werkzeugmaschinen-Achsen,

• elektronische Getriebe, z.B. für Zahnradfräsmaschinen,

• Textilmaschinen,

• Schleifmaschinen,

• Robotern,

• Handling-Systemen,

• Montageeinrichtungen,

• Holzbearbeitungsmaschinen,

• Verpackungsmaschinen,

• Textilmaschinen,

• Druckmaschinen

Digitale AC-Servoantriebe verfügen über variable Interfaces:

– SERCOS interface – ANALOG interface – Einachs-Positioniermodul

Weitere Feldbus-Interfaces befinden sich in Vorbereitung.

(8)

Digitale Antriebsregelgeräte mit SERCOS interface ermöglichen den Betrieb von AC-Servomotoren an Steuerungen, die mit einem SERCOS interface (Master-Modul) ausgestattet sind. SERCOS interface ist ein serielles Echtzeit-Kommunikationssystem. Es wurde im Gemeinschafts- kreis des Vereins Deutscher Werkzeugfabriken e.v. (VDW) und des Fachverbandes Elektrischer Antriebe im Zentralverband Elektrotechnik e.v. (ZVEI) als Normungsvorschlag erarbeitet (DIN IEC/TC44).

1.2.1. SERCOS interface 1.2. Schnittstellen des digitalen AC-

Servoantriebs

FPDKSP1_1

M 3~

~~

Digitales intelligentes Antriebsregelgerät mit SERCOS interface

digitaler AC-Servomotor Steuerung

Antriebsrechner Feininterpolation Lageregelung Geschw. -Regelung Momenten-Regelung Feldorientierte Statorstrom- Regelung

Linearmaßstab SERCOS

interface

Hochauflösendes Positionsinterface SERCOS

interface Posi- tions- inter- face max. 4 Einschubmodule

Parameter Diagnosen Betriebsdaten

Abb. 1.1: CNC-Achse mit digitalem Drehstrom-Servoantrieb und SERCOS interface

Die vollständige Nutzung der Möglichkeiten und Vorteile digitaler intel- ligenter AC-Servoantriebe ist nur bei Benutzung des SERCOS interface gegeben.

Das sind:

– Anzeige und Eingabe aller antriebsinternen Daten, Parameter und Diagnosen über das Terminal SERCOS kompatibler Steuerungen.

– Nutzung der hohen Drehzahlauflösung von 1•10^-4 min^-1 bis zur Maximal- drehzahl

– Nutzung der überlegenen antriebsinternen Feininterpolation und Lage- regelung (Zykluszeit 0,250 ms, Auflösung 0,01 µm bis zu einer Verfahrgeschwindigkeit von 180 m min^-1, bei Linearmeßstäben mit einer Teilungsperiode von 20 µm schleppabstandsfrei) für Positionie- rung, Bahnsteuerung und C-Achsbetrieb unter Einschluß des Hochgeschwindigkeitsbereiches.

– Normierung von Lage-, Geschwindigkeits-, Beschleunigungs- und Lastdaten und Adaption von Maschinenparametern wie Getriebe, Spindelsteigungen

– Einsparung von Steuerungsaufwand, Verkabelung und Lagegebern.

(9)

1.2.2. ANALOG interface Antriebregelgeräte mit ANALOG interface ermöglichen den Betrieb von digitalen intelligenten AC-Servoantrieben durch herkömmliche Steue- rungen, die mit einer +/-10 V Schnittstelle ausgestattet sind.

Folgende Betriebsarten sind möglich:

– Drehzahlregelung

– Momentenregelung (Master-Slave Anwendungen)

Abb. 1.2: CNC-Achse mit digitalem AC-Servoantrieb und ±10 V ANALOG interface

M 3~

~~

Digitales intelligentes Antriebsregelgerät mit ANALOG interface

digitaler AC-Servomotor Steuerung

(Positionsregelung)

Antriebsrechner Feininterpolation Geschw. -Regelung Momenten-Regelung Feldorientierte Statorstrom- Regelung

Hochauflösendes Positionsinterface ANALOG

interface

Inkre- mental-

geber Emulator

max. 4 Einschubmodule

+W

-X X_d

U

# ANALOG

interface

# U

Positions- interface

Positions-Istwert ^Parameter_Diagnosen

Betriebsdaten

RS 232 Kv = Kreisverstärkungsfaktor

W = Führungsgröße X = Regelgröße X_d = W - X K_V

FPDKSP1_2

Digitale AC-Servoantriebe mit ANALOG interface unterscheiden sich von herkömmlichen AC-Servoantrieben durch folgende funktionellen Merkmale:

– Wahlweise Ausgabe der Rotorposition als:

• Inkrementalgebersignal oder als

• Absolutes Lagegebersignal zur Verwendung als Lageistwertwert in der Steuerung mit folgenden Vorteilen:

• Einsparung eines zusätzlichen Meßsystems mit Verkabelung am Servomotor.

• Verkürzung der Motorbaulänge

(10)

Durch Bestücken der Antriebsregelgeräte mit dem Einachs- Positioniermodul DLC 1.1 werden die Antriebsregelgeräte zu digitalen intelligenten Einachs-Positioniersteuerungen.

1.2.3. Einachs- Positioniersteuerung

M 3~

~~

Digitales intelligentes Antriebsregelgerät mit Einachs- Positioniermodul

digitaler AC-Servomotor Übergeordnete

Steuereinheit

Posi- tionier-

modul max. 4 Einschubmodule

Parameter Diagnosen Betriebsdaten

RS 232 SPS

E / A- Einheit

Externes Hand- bedienfeld

E / A- Modul

-X

Kv

+ W

X_d ω

RS 232 Kv = Kreisverstärkungsfaktor

W = Führungsgröße X = Regelgröße X_d = W-X

ω = Drehzahlsollwert

Antriebsrechner Geschw. -Regelung Momenten-Regelung Feldorientierte Statorstrom- Regelung

Hochauflösendes Positionsinterface

FPDKSP1_3

Abb. 1.3: CNC-Achse mit digitalem AC-Servoantrieb und Einachs- Positioniermodul DLC 1.1

Das Einachs-Positioniermodul DLC 1.1 bietet folgende Merkmale:

– anwenderorientierte Programmiersprache

– einfache Eingabe von bis zu 3000 Programmsätzen, (z.B anzufahren- de Position, Geschwindigkeit, Überwachung von Eingängen, zu set- zende Ausgänge, Bewegungsabläufe)

– Überwachung des aktuellen Bewegungsablaufes bei gleichzeitiger Ausführung des nächsten Programmsatzes

– Anpassung des Antriebes an die mechanischen und elektrischen Gegebenheiten einer Maschine durch Parametereingabe

– Überwachung der eingegebenen Parametersätze auf Fehler und Ein- haltung der vorgegebenen Systemgrenzwerte

– verschiedene Möglichkeiten der Parametrierung/Programmierung über:

(Programmiertastatur CTA, Dekadenschaltereinheit IDS, übergeord- neten PC, Programmierterminal SOT, übergeordnete PLC)

Weitere Informationen zum Einachs-Positioniermodul entnehmen Sie bitte der Dokumentation 109-0852-4102 "DLC1-A, Einachs- Positioniermodul für digitale Antriebsregelgeräte, Programmieranleitung".

(11)

1.3. Vorstellung der Aus- führungsformen digitaler Antriebsregelgeräte

Antriebsregelgeräte für digitale AC-Servoantriebe sind in folgenden unterschiedlichen Gehäusebauformen lieferbar:

– modularer Aufbau

– kompakter Aufbau (Schutzarten IP10 und IP65)

Ein Antriebspaket besteht mindestens aus einem Versorgungsgerät, einem Antriebsregelgerät und einem AC-Servomotor MDD...

Dieser Aufbau ermöglicht die flexible Kombination von AC-Servoantrieben und AC-Hauptspindelantrieben unterschiedlicher Leistung zu Antriebs- paketen, die von einem gemeinsamen Versorgungsmodul gespeist werden. Als Versorgungsmodule stehen Geräte zur Verfügung, die direkt an internationale Drehstromnetze von 3xAC(380 bis 460)V, (50 bis 60)Hz anschließbar sind.

Diese Geräte werden in der vorliegenden Dokumentation nicht be- schrieben.

Digitale Antriebsregelgeräte werden auch in Kompaktbauform angebo- ten. Sie enthalten in einem Gehäuse:

– das Versorgungsgerät und – das Antriebsregelgerät.

Ein Antriebspaket besteht hier aus:

Kompaktregelgerät DKS 1.1 und MDD-Servomotor.

1.3.1. Antriebsregelgeräte in modularer Gehäuse- bauform

1.3.2. Antriebsregelgeräte in kompakter Gehäuse- bauform

Abb. 1.4: Digitaler AC-Servoantrieb bestehend aus Antriebsregelgerät in Kompaktbauform DKS 1.1 und MDD Servomotor

H1

X4 X2 U5

U2

X5

U4 U1 U3

X6 X9

X8 S1

X7 X3

SYSTEMKONFIGURATION

EKDKSP1_4

Netzan- schluß

AC-Servomotor MDD Kompaktregelgerät

DKS

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Das DKS 1.1 ist zum Einbau in Schaltschränke, in Schutzart IP10 lieferbar.

Antriebsregelgeräte in Kompaktbauform zeichnen sich durch folgende Merkmale aus:

– direkter Anschluß an Drehstromnetze mit 3 x AC 230 V (±10%);

50…60 Hz

– Anschluß eines DKS 1.1-030B-...an ein Einphasensystem 230 V (50…60 Hz) ist möglich.

– Leichte Anpaßbarkeit an verschiedene Aufgaben durch Bestückung mit unterschiedlichen Einschubmodulen.

– Lieferung der Antriebsregelgeräte erfolgt komplett bestückt als System- konfigurationen.

– Das 30 A Gerät ist als geräuschreduziertes Antriebsregelgerät lieferbar (Taktfrequenz der Leistungsendstufe: 18 KHz)

– Das Gerätespektrum der Kompaktregelgeräte DKS umfaßt Geräte mit einem Gerätespitzenstrom von 30 A bis 100 A. Damit sind Servomoto- ren mit einer Motoreckleistung von 4,5 KW bis 16,0 KW betreibbar.

(13)

2. Der digitale AC-Servoantrieb mit Einachs-Positioniersteuerung

2. Der digitale AC- Servoantrieb mit Einachs-

Positioniermodul

In den Abb. 2.1: und Abb. 2.2: sind die Komponenten der Servoantriebe benannt. Diese Komponenten werden in den folgenden Abschnitten im Einzelnen erläutert. Die Lage der Typenschilder wird angegeben um eine Identifizierung des Servoantriebes zu erleichtern.

Anhand der exakten Typenbezeichnungen können über die Fa.

INDRAMAT Austauschkomponenten bestellt werden.

2.1. Begriffszuordnungen an den Komponenten der Antriebsregelgeräte DKS 1.1

X3

EKDKSP2_1

Konfektioniertes Motorfeed-

backkabel IKS 374/- -

AC-Servo- motor MDD

konfiguriertes Antriebs- regelgerät DKS 1.1

Einschubmodule Softwaremodul

Typenschild Grundgerät

Konfigurations- typenschild

Konfektioniertes Motorleistungskabel

IKL - - - - /- -

Typenschild Konfektioniertes

Kabel

Motor- typenschild

Abb. 2.1: Benennung der Einzelkomponenten eines AC-Servoantriebes bestehend aus MDD-Servomotor und Antriebsregelgerät DKS

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2.2. Komponenten des Antriebsregelgerätes

2. Der digitale AC-Servoantrieb mit Einachs-Positioniersteuerung Der Einsatz der Antriebsregelgeräte für unterschiedliche Aufgaben- stellungen erfordert eine funktionelle Anpassung des jeweiligen An- triebsregelgerätes. Das wird durch Bestückung des Grundgerätes mit unterschiedlichen Zusatzeinschubmodulen und einem dazugehörigen Softwaremodul erreicht. Das so bestückte Grundgerät wird als "konfiguriertes Antriebsregelgerät" bezeichnet. Das konfigurierte Antriebsregel- gerät bildet zusammen mit einem digitalen AC-Servomotor MDD eine

"Systemkonfiguration".

H1

X4 X2 U5

U2 S2

U4 U1

U3

X6 1

5 X9 1

6 1

7 X8 H2

S2

X3 X7 1

10 1

11

Antriebsregelgerät, Grundgerät

Softwaremodul

Führungs- kommunikationsmodul

Zusatz-

einschubmodule

PZDKSAsw2_2

Steckplatz U5

Steckplatz U1 Steckplatz U3

Stpl.U2 Stpl.U4

Abb. 2.2: Komponenten zum Konfigurieren des Antriebsregelgerätes (Grundgerät), Zuordnung der Module zu den Steckplätzen

Das unbestückte Grundgerät ist nicht funktionsfähig.

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Führungskommunikations- modul

.Der Begriff "Führungskommunikationsmodul" ist ein Oberbegriff für verschiedene Einschubmodule. Diese Einschubmodule stellen Schnitt- stellen zu Steuerungen dar bzw. das Einschubmodul ist selbst die Steuerung. Das Führungskommunikationsmodul steckt immer im Steck- platz U1.

Für das DKS mit Einachspositioniermodul ist das folgende Führungs- kommunikationsmodul verfügbar :

Das Führungskommunikationsmodul "Einachs-Positioniermodul DLC 1.1" erweitert das DKS zur autarken Einachs-Positioniersteuerung.

DLC 1.1

Das Softwaremodul enthält die Betriebssoftware und die Parameter des Antriebsregelgerätes. Für verschiedene Funktionen sind unterschiedliche Softwaremodule erforderlich. Welches Softwaremodul benötigt wird ist von der gewählten Systemkonfiguration abhängig. Beim Geräte- tausch werden die eingegebenen Parameter durch Umstecken des Softwaremoduls übertragen.

Softwaremodul

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Die Bezeichnung "Zusatzeinschubmodule" ist ein Oberbegriff für weitere Einschubmodule, die optional zum Realisieren bestimmter Funktionen eingesetzt werden.

Für die Antriebsregelgeräte DKS mit Einachs-Positioniermodul sind derzeit folgende Zusatzeinschubmodule verfügbar:

Die Zusatzeinschubmodule "Ein-/Ausgangs (I/O) -Interface DEA sind Ein-/Ausgangskarten mit je 15 Ein- / 16Ausgängen zum Austausch von binären Signalen.

Die Module DEA 4.1., DEA 5.1., DEA 6.1. unterscheiden sich nach der eingestellten Adresse. Wird das DEA 4.1 zusammen mit dem Einachs- Positioniermodul DLC 1.1. eingesetzt, so benutzt die Steuerung 8 Eingänge und 5 Ausgänge. Es verbleiben zur weiteren Belegung 7 Eingänge und 11 Ausgänge.

Die Zusatzeinschubmodule "Inkrementales Positionsinterface DEF 1.1 und DEF 1.2." dienen der Übernahme von Rechtecksignalen zur Er- fassung eines externen direkt am Maschinenelement angebrachten Meßsystems in das Antriebsregelgerät. Sie unterscheiden sich durch die eingestellte Adresse.

Nachfolgend werden Informationen zu weiteren Einschubmodulen gegeben, die jedoch nicht zusammen mit dem Einachs-Positioniermodul DLC 1.1 betrieben werden können. Sie bietet eine Hilfe bei der Identifi- zierung von vorhandenen Antriebsausrüstungen.

Führungskommunikationsmodule:

DAA X.X = ANALOG interface mit Absolutgeber-Emulator DAE X.X = ANALOG interface mit Inkrementalgeber-Emulator DSS X.X = SERCOS interface

Zusatzeinschubmodule:

DFF X.X = Singleturngeber Interface

DLF X.X = Hochauflösendes Positionsinterface (Sinussignale) DPF X.X = Impulsdrahtgeber Absolutgeber Interface

DQM X.X = Kommunikationsmodul für Anti-Backlash-Drive DZF X.X = Zahnradgeber Interface

CLC-D X.X = Einschubsteuerung für digitale Antriebsregelgeräte Zusatzeinschubmodule

DEA 4.1.

DEA 5.1.

DEA 6.1.

DEF 1.1.

DEF 2.1.

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Das Konfigurationstypenschild trägt die Typenbezeichnungen : – des konfigurierten Antriebsregelgerätes,

– des Grundgerätes,

– des Softwaremodules im Steckplatz U5

– und der Einschubmodule in den Steckplätzen U1 bis U4.

Konfigurationstypenschild Antriebsregelgerät, Grundgerät

Abb. 2.3: Begriffszuordnungen am DKS-Grundgerät (Klemmbezeichnungen, Anzeigen, Taster)

A1 V

U W A2A3

H1

X4 X2 U5

U2

X5

U4 U1 U3

X6

1

5

X9

1

6 1

7

X8 S1

X7

1

10 1

11

X3

FADKS2_3

Motorleistungs- anschluß

Anschluß der Motor- feedback (X4) Analoge

Meßaus- gänge AK1, AK2 Anlaufsperre:

AS+, AS-, ASQ, ASQ (X3)

RS-232 Schnittstelle Anschluß für VT-100 Terminal oder PC (X2)

Anschluß für:

• Motortemperatur- überwachung

• Motorhaltebremse

Zustands- anzeige, Warn- und Fehlermel- dungen (H1) Störungs-

Reset-Taster (S1)

Netzanschluß

SYSTEMKONFIGURATION

Melde- ausgänge:

Bb1, UD, TVW, K1NO K1NC1 (X7)

Ansteuer- Eingänge ZKS, AUS, EIN (X9) Signalspan-

nungen für Meß- und Prüf- zwecke (X8)

Konfigurations- typenschild

Typenschild Grundgerät

Störungs-Reset-Taster

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Im Störungsfall kann mit den Informationen auf dem Konfigurations- typenschild schnell ein entsprechendes Gerät beschafft bzw. ein Grund- gerät bestückt werden. Ein Ersatzgerät erhält man durch Bestücken eines Grundgerätes mit Modulen nach den Angaben des Konfigurations- typenschildes des auszutauschenden Antriebsregelgerätes.

Typenschild DKS-Grundgerät

TSDKS2_4

SYSTEMCONFIGURATION

DKS 1.1-W050A-D U

1 U 2 U 3 U 4 U 5

Abb. 2.4: Typenschild Antriebsregelgerät, Grundgerät

Ist das Grundgerät mit Modulen bestückt, werden diese im Typenschild des Antriebsregelgerätes (Grundgerät) Abb. 2.4 eingetragen.

Die Lage des Typenschildes können Sie Abb. 2.3 entnehmen. Zur Dekodierung des Grundgerätes wird der Typenschlüssel angegeben.

TLDKS2_5

D K S 1 . 1 - W 0 5 0 A Beispiel :

BENENNUNG

Digitales Antriebsregelgerät . . . . DKS BAUREIHE

1 . . . . . . = 1 AUSFÜHRUNG

1 . . . . . . .= 1 KÜHLART

Warmtechnik (Schaltschrank intern) . . . = W TYPENSTROM

30 A . . . = 030 50 A . . . = 050 100A . . . = 100

PWM-Frequenz

4kHz (bei Typenstrom 50A u. 100A). . . . . = A 18kHz (bei Typenstrom 30A). . . = B

Typenschlüssel DKS-Grundgerät

Abb. 2.5: Typenschlüssel für das DKS-Grundgerät zur Dekodierung

(19)

Typenschlüssel DKS

Abb. 2.6: Beispiel eines Typenschlüssels für ein bestücktes DKS, (Systemkonfiguration DL 01)

TLDKS2_6

D K S 1 . 1 - W 0 5 0 A - D L 0 1 - 0 0 Beispiel :

BENENNUNG

Digitales Antriebsregelgerät . . . . DKS BAUREIHE

1 . . . . . . = 1 AUSFÜHRUNG

1 . . . . . . = 1 KÜHLART

Warmtechnik (Schaltschrank intern) . . . . .= W

TYPENSTROM

30 A . . . = 030 50 A . . . .= 050 100A . . . = 100

BENENNUNG DER KONFIGURATION PWM-Frequenz

4kHz (bei Typenstrom 50A u. 100A). . . = A 18kHz (bei Typenstrom 30A). . . = B

Typenschild

Systemkonfiguration

Abb. 2.7: Beispiel für ein Typenschild einer Systemkonfiguration (bestücktes

TSDKS2_7

SYSTEMCONFIGURATION DKS 1.1-W050A-DL01-00 DKS 1.1-W050A-D

DSM 2.1-C11-01.RS DLC 1.1

DEA 4.1 COVER COVER U

1 U 2 U 3 U 4 U 5

TYS-DKS 1.1-W050A-DL01-00 Steckplatz-

bezeichnung Type des konfigurierten Antriebsregelgerätes Type des Grundgerätes

Type des Einschubmoduls

Type des Softwaremoduls Type des

Konfigurations- typenschildes

COVER = Abdeckung, Steckplatz ist nicht mit Einschubmodul bestückt

(20)

Führungskommunikations- modul DLC 1.1,

Einachs-

Positioniersteuerung

FADLC12_8

Blick auf Frontplatte

DLC 1.1X 31X 30 9 poliger D-SUB

Steckverbinder Buchse zum Anschuß

einer RS 232/RS 485 Schnittstelle 34 poliger Steckverbinder

Stifte zum Anschuß einer Programmier- und Anzeigeeinheit zB. CTA

Abb. 2.8: Begriffszuordnungen am Einachs-Positioniermodul DLC 1.1

Eine detaillierte Beschreibung des Einachs-Positioniermodules entnehmen Sie bitte der Dokumentation DLC 1A. Einachs-Positioniermodul für digitale Antriebsregelgeräte- Programmieranleitung; Dok.Nr.:

109-0852-4102.

Bei der DEA 4.1 sind 8 Eingänge und 5 Ausgänge von der Steuerung belegt. Damit bleiben 7 Eingänge und 11 Ausgänge zur freien Verfü- gung.

Befindet sich eine zweite DEA im Antriebsregelgerät (DEA 5.1, DEA 6.1) stehen zusätzlich jeweils 22 Ein- und 27 Ausgänge zur Verfügung.

Typenschlüssel

Führungskommunikations- module

Beispiel: D S S 1 . 1 1. Benennung

Einachs- Positioniermodul...= DLC Digitales ANALOG interface mit Absolutgeber-Emulator ...= DAA Digitales ANALOG interface mit Inkrementalgeber-Emulator= DAE Digitales SERCOS interface... = DSS 2. Baureihe 1 3. Ausführung 1

Abb. 2.9: Typenschlüssel zur Decodierung der Führungskommunikationsmodule

(21)

Zusatzeinschubmodul DEA 4.1

FADEA42_10

Blick auf Frontplatte DEA 4.1

X 17

37 poliger D-SUB Steckverbinder zum Austausch binärer Signale

Abb. 2.10: Begriffszuordnung am Zusatzeinschubmodul DEA 4.1

Typenschlüssel Zusatzein- schubmodule

Beispiel: D L F 1 . 1

Abb. 2.11: Typenschlüssel zur Decodierung der Zusatzeinschubmodule 1. Benennung

Digitales inkrementales Positionsinterface (Rechtecksignale)=DEF Digitales hochauflösendes Positionsinterface (Sinussignale) =DLF Digitales Zahnradgeber Interface; ... =DZF Ein-/Ausgangs-Interface ... =DEA 2. Baureihe 1 3. Ausführung 1

(22)

Softwaremodul

PZDSM2_12 DSM 2.1-S11-01RS

DSM 2.1

SN . . . .- . . . A00S02

Softwarestand Seriennummer

Kurztyp Typenschlüssel des Softwaremoduls

Barcode

Abb. 2.12: Begriffszuordnung am Softwaremodul

Das Softwaremodul enthält:

– Parameter des Antriebsregelgerätes – Software zur Inbetriebnahme des DKS

– die im Feedback des angeschlossenen MDD-Servomotors enthaltenen Motordaten

– Daten-/Parametersätze der Motor/Regler-Kombination, die bei der Anpassung an die Maschinenmechanik bei der Inbetriebnahme verän- dert wurden

Im Störungsfalll ist keine erneute Anpassung des ausgetauschten Antriebsregelgerätes notwendig. Durch Einstecken des bisher benutz- ten Softwaremoduls in das Austauschgerät ist es auf Motor und Maschi- ne angepaßt.

Softwaremodule können für weitere gleiche Maschinen oder zur Siche- rung der Parameter dupliziert werden.Das geschieht über die serielle Schnittstelle.

Die bei INDRAMAT ermittelten Drehzahlregler- Parameterwerte sind im Softwaremodul abgelegt. Sie werden auf Anforderung bei der Inbetrieb- nahme aktiviert. (Standardparameter rücksetzen im Menü Regler- parameter)

Die anwenderspezifischen Parameter werden vor Ort an der Maschine auf die maschinenabhängigen Werte gesetzt.

Die Dokumentation und Verwaltung der anwenderspezifischen Parameterwerte liegt in der Verantwortung des Kunden.

Der jeweils neueste technische Stand (Softwaremodul-Update) zum Betreiben des Antriebes wird ohne Änderung der Bestellangaben (Typen- bezeichnung) des Softwaremoduls ausgeliefert. Die ab 08/94 ausgelie- ferten Softwaremodule sind untereinander kompatibel.

Vorteil bei Gerätetausch

Duplizierung

Kompatibilität der Softwaremodule

(23)

Abb. 2.13: Typenschlüssel zur Decodierung des Softwaremodules Beispiel:

1. Benennung

DSM DSM

2. Baureihe 2

3. Ausführung 1

4. Software Art/ Typ

Analog Absolutgeber (DAA1.1) A11 Einachs- Positioniermodul (DLC1.1) C11 Analog Inkrementalgeber (DAE1.1) E11

SERCOS (Standard) S11

SERCOS (Zweiachsumschaltung) SZU 5. Software-Version

z.B. 01 01

6. Software-Release (Up-date) (es wird automatisch der z.Z. gültige

Stand ausgeliefert) RS

D S M 2 . 1 - S 1 1 - 0 1 . R S

Typenschlüssel Software- modul

(24)

Digitales Resolver

Feedback Feedback

Sensorprinzip: Sensorprinzip:

optische Abtastung Drehtransformator einer Codescheibe mit winkelabhängigem

Koppelverhältnis Erzielte 256 x 2¹³ = 2 097 152 3 x 2¹³= 24576

Positionsauflösung Inkremente/Umdrehung Inkremente/Umdrehung Systemgenauigkeit +/- 0,5 Winkelminuten +/- 7 Winkelminuten

Multiturn-Ausführung 4095,99 4095,99

Rotorumdrehungen Rotorumdrehungen

Verfügbar an MDD 065 bis MDD 021 bis

MDD 117 MDD 117

geeignet für hohen Anforderungen geringeren Anforderungen Einsatzfälle mit hinsichtlich Regel- hinsichtlich Gleichlauf-

dynamik, Gleichlauf- verhalten, absoluter verhalten, absoluter Genauigkeit Genauigkeit;

geeigneter Servoanwendungen in: Handlingsbereich, Einsatzbereich - Werkzeugmaschinen Zustellachsen, low cost

Achsen Anwendungen usw.

- Roboteranwendungen, - Handlingssystemen, - Montageeinrichtungen, - Holzbearbeitungs- maschinen, - Verpackungs- maschinen, - Textilmaschinen, - Druckmaschinen

Digitale AC-Servomotoren MDD werden in folgenden Feedbackaus- führungen geliefert:

– Motoren mit "Digitalem Servofeedback" (DSF)

– Motoren mit "Digitalem Servofeedback und Multiturngeber"

(DSF+ MTG)

– Motoren mit "Resolverfeedback" (RSF)

– Motoren mit "Resolverfeedback und Multiturngeber" (RSF + IDG) Die Motoren werden ihren Eigenschaften entsprechend für unterschiedliche Einsatzfälle wie folgt eingesetzt:

Digitale AC-Servomotoren

Feedbackausführungen und deren Eigenschaften

Abb. 2.14: Eigenschaften der für MDD Motoren lieferbaren Feedbackausführungen

(25)

Typenschlüssel MDD-Motoren

MDD 112B-N-015-N2L-130GB0/S000 Beispiel:

1. Benennung 2. Motorbaugröße 3. Motorbaulänge 4. Gehäuseausführung 5. Nenndrehzahl – 1500 min-1 6. Schwingstärke

7. Motorausführung

8. Rückführung RSF G

RSF + IDG K

DSF L

DSF + MTG M

9. Zentrierdurchmesser 10. Antriebswelle

11. Montagerichtung Leistungsstecker 12. Haltebremse

ohne Haltbremse 0 mit Haltebremse 14,0 Nm 1 mit Haltebremse 40,0 Nm 2 mit Haltebremse 60,0 Nm 3 13. Sonderausführung

Abb. 2.15: Typenschlüsselaufbau bei MDD-Servomotoren zur Dekodierung der Art der Rückführung und der Ausführung der Haltebremse

Weiterführende Angaben können der jeweiligen Motordokumentation entnommen werden.

(26)

Abb. 2.16: Beispiel eines Typenschildes für MDD Servomotoren mit Erläuterung der darauf enthaltenen Beschriftung

Typenschild MDD Servomo- toren

TSMDD2_16

Beispiel für ein beschriftetes MDD-Typenschild INDRAMAT-Logo

Part.No.

Build Date

Com.No.

S.No.

Natural convection

MdN IdN surface cooled bzw. liquid cooled

MdN IdN

I.Cl.

IP n

Km

m

Brake

Part No.

S.No.

Build Week Com.No.

Made in Germany

I.Cl.

n

PERMANENT MAGNET MOTOR

Natural Convection

INN 13.06

MdN Nm

IdN A

MdN Nm

IdN A

min-1 Km

kg m

Brake DC 24 V +-10%

123456 44/91 234567

MDD090-123456

MDD090C-N2L-110GB0/S016

10.4 16.0

9.5 14.6

F 2000 1,10 50

Nm/A

3

IP 65 Surface cooled

Nm

14.0 0.75 A

Part No.

S.No.

Build Week Com.No.

Made in Germany

I.Cl.

n Natural Convection

INN 13.06

MdN Nm

IdN A

MdN Nm

IdN A

min-1 Km

kg m

Brake DC 24 V +-10%

Nm/A

3

IP Surface cooled

Nm A

2 3

4 5 6

7 8

9 10 11

12 13 14

15 16

17 18

19 20

21

22 23 24

1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

11

15

19 20 21 14 12 13

18 17 16

22 23 24

Art der Maschine Motortyp

Material-Nummer

Produktionswoche u.-jahr Kommissions-Nummer Serien-Nummer Bar Code

Kühlart: natürliche Konvektion Stillstandsdauerdrehmoment für natürliche Konvektion in Nm Stillstandsdauerstrom für natürliche Konvektion in A Kühlart: Oberflächenbelüftung bzw. Flüssigkeitskühlung Stillstandsdauerdrehmoment für Oberflächenbelüftung bzw.

Flüssigkeitskühlung in Nm Stillstandsdauerstrom für Oberflächenbelüftung bzw.

Flüssigkeitskühlung in A Isolationsklasse Schutzart Motornenndrehzahl in min-1 Drehmomentkonstante in Nm/A leeres Feld

Masse in Kg Haltebremse

Haltemoment in Nm, Nennspannung in V, (mit Angabe des Toleranzbereiches) Nennstrom in A Verwaltungshinweis

(27)

3. Grundlegende Sicherheitshinweise

3.1. Bestimmungsgemäßer Gebrauch

Digitale intelligente AC-Servoantriebe sind nach dem Stand der Technik und den anerkannten Regeln gebaut. Dennoch können bei ihrer Ver- wendung Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw.

Beschädigungen der Maschine und anderer Sachwerte entstehen.

Der bestimmungsgemäße Gebrauch einer Maschine/Anlage ist nur gegeben wenn sie in technisch einwandfreiem Zustand unter Beach- tung der technischen Anleitungen des Maschinen- /Anlagenherstellers benutzt wird.

Der AC-Servoantrieb ist ein Teil der Maschine/Anlage.

Er kann von sich aus nicht den Personenschutz für die gesamte Maschine/Anlage in der er eingesetzt ist, sicherstellen.

Die Sicherheit ist nur dann gegeben, wenn der AC-Servoantrieb in das Gesamtsicherheitssystem der Maschine/ Anlage sachkundig unter Be- nutzung der antriebseigenen Sicherheitsfunktionen einbezogen ist.

Dabei ist zu beachten:

Die Inbetriebnahme nur durch geschultes Personal vornehmen lassen.

Die in der vorliegenden Anwendungsbeschreibung gegebenen Hinwei- se zum Umgang mit den Antrieben beachten. Das gilt auch für die Hinweise die in der technischen Anleitung des Maschinenherstellers enthalten sind.

Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen der Maschine/Anlage nur von einer Elektrofachkraft oder von unterwiesenen Personen unter Leitung und Aufsicht einer Elektrofachkraft gemäß den technischen Regeln vornehmen.

3.2. Sicherheitshinweise zum Umgang mit den Antrieben

Bei der Inbetriebnahme eines Servoantiebes können folgende Fehler zu erhöhtem Unfallrisiko und Schädigung von Antrieb und Maschine füh- ren:

– Verdrahtungsfehler von Motor, Antriebsregelgerät und Feedback – Fehler in der Steuerung

– Außerkraftsetzung von Überwachungseinrichtungen

(28)

3. Grundlegende Sicherheitshinweise 3.3. Hinweise

zum Personenschutz

Gefahr durch Berühren elektrischer Teile Gefahren durch Achsbewegungen

Gefahren für Personen können entstehen durch:

– ungewollten Anlauf von Servoachsen, bedingt durch Störungen und Fehler in der Maschine bzw. im Antrieb.

– Verfahren von Achsen im ungesicherten Arbeitsfeld einer Maschine.

Die Sicherung gegen ungewollten Anlauf erfolgt durch:

– Abschaltung des Leistungsschützes (NOT-AUS)

– Abschalten des Hauptschalters bei langen Betriebsunterbrechungen.

Dabei ist der Hauptschalter gegen ungewolltes Wiedereinschalten in geeigneter Form zu sichern. z.B. Anbringen eines Warnschildes, oder Abziehen des Schlüssels bei verschießbaren Hauptbefehlsein- richtungen.

An den Netzanschlußklemmen U1, V1, W1 und an den Motorleistungsanschlüssen A1, A2, A3 ist mit lebensgefährli- chen Spannungen zu rechnen.

Auch bei abgeschalteter Leistung ist bei Motorbewegung (Aus- laufdrehzahl des Motors) mit gefährlichen Spannungen an denKlemmen A1, A2, A3 zu rechnen.

FI-Schutzschaltung kann für INDRAMAT-Geräte nicht angewendet werden. Der netzseitige Schutz bei indirektem Berühren ist auf andere Weise herzustellen. (Überstromschutzeinrichtung mit Nullung nach DIN VDE 0160, Abschnitt 6.5.2.4)

Schutz gegen indirektes Be- rühren spannungsführender Teile

(29)

3. Grundlegende Sicherheitshinweise 3.4. Hinweise

zum Geräteschutz Beschädigungsgefahr durch Fehlanschluß

Die elektronischen INDRAMAT-Antriebskomponenten sind mit umfangreichen Schutzschaltungen versehen und gegen Überlastung gesichert.

Trotzdem muß folgendes beachtet werden:

– Eingänge der Geräte nur mit Spannung entsprechend den angegebe- nen Daten verbinden.

– Ausgänge nicht an Fremdspannung anschließen

– Netz-und Motorleitungen nicht mit den Kleinspannungen ±15 V und +24 V verbinden. Sie müssen gegeneinander ausreichend isoliert sein.

Die INDRAMAT Antriebskomponenten werden bei der Stückprüfung entsprechend VDE 0160 hochspannungsgeprüft.

Wird eine Hoch- bzw. Fremdspannungsprüfung der elektrischen Ausrü- stung der Maschine vorgenommen, müssen alle Anschlüsse der Geräte abgeklemmt bzw. abgezogen werden, um die elektronischen Bau- elemente in den Geräten nicht zu beschädigen (zulässig nach VDE 0113).

Eine separate Information dazu ist auf Anforderung über den Vertriebs- weg erhältlich.

Elektrostatische Ladungen gefährden elektronische Bauteile. Die Kör- per, die mit Bauteilen und Leiterkarten in Berührung kommen können, müssen durch Erdung entladen werden.

– Den eigenen Körper durch Berühren eines leitfähigen, geerdeten Gegenstands entladen.

– Bei Lötarbeiten den Lötkolben entladen.

– Teile und Werkzeuge durch Ablage auf einer leitfähigen Unterlage entladen.

– Gefährdete Bauteile, wie z.B. Softwaremodule, nur in leitfähigen Verpackungen aufbewahren bzw. versenden.

Zur Vermeidung von Maschinenschäden bitte beachten:

– NOT-AUS-Taster im Griffbereich anordnen

– in Gang setzen des Antriebes über das Einachs-Positioniermodul nur durch sachkundiges Personal vornehmen.

Beschädigungsgefahr durch Fremd- bzw.

Hochspannung

3.5. Hinweise zum Maschinenschutz Beschädigungsgefahr durch elektrostatische Aufladung

(30)

4. Erforderliche Hilfsmittel zur Inbetriebnahme

Es werden Hilfsmittel zur Inbetriebnahme des Antriebs und zur Inbetrieb- nahme der Steuerung benötigt.

– Interface Schaltbox DLC-ISB-3 und Kabel

– Personalcomputer mit einem Programm zur Nachbildung eines VT-100 Terminals oder ein VT-100 Terminal

– Service-Kabel IN 391

– Auswahldaten Dok-Nr. 209-0069-4302 Als Meßgeräte werden benötigt:

– Vielfachmeßgerät zur Spannungsmessung – Oszilloskop oder Schreiber

Ist nur erforderlich zur Aufnahme von Meßprotokollen bei der Prototyp- Inbetriebnahme und hilfreich zur Störungssuche.

Ausgabe von antriebsinternen Signalen zu Testzwecken siehe Kap. 10.5.

4. Erforderliche Hilfsmittel zur Inbe- triebnahme

4.1. 1. Meßgeräte

4. 1. Hilfsmittel zur Inbe- triebnahme des Antriebs

4.1.2. Servicekabel IN 391 Über das Servicekabel IN 391 können ein PC oder ein VT-100 Terminal über den Stecker X 2 an das DKS angeschlossen werden.

Der PC und das VT-100 Terminal dürfen nicht unter Spannung an das Antriebsregelgerät angeschlossen werden. Für den Anschluß kann bei INDRAMAT das konfektionierte Kabel Typ IN 391 bezogen werden. Es ist in 4 Längenabstufungen lieferbar (2, 5, 10, 15 m).

Abb. 4.1: Steckerbelegung des Servicekabels IN 391 Stecker X2

15 poliger D-Sub, Miniaturstecker

9-poliger D-Sub, Buchse

serielle Schnittstelle:

V24, RS 232C DKS 1.1

Servicekabel IN 391 _{SBSer4_1}

TxD RxD RTS CTS SGND Gehäuse

2 3 4 5 7

TxD RxD RTS CTS SGND

DTR DSR 3 2 7 8 5 4 6

(31)

4. Erforderliche Hilfsmittel zur Inbetriebnahme 4.1.3. Personalcomputer

(PC)

An den Personalcomputer werden folgende Voraussetzungen gestellt:

– IBM-kompatibel

– Betriebssystem MS-DOS – RS-232-Schnittstelle vorhanden

– Diskettenlaufwerk oder Festplatte zum Speichern der Parameter vorhanden

– Emulationssoftware zur Nachbildung des VT-100 Terminals installiert.

Die Emulationssoftware bildet ein VT-100 Terminal nach. Damit wird die im Antriebsregelgerät abgelegte Bedieneroberfläche auf dem Bildschirm des PC´s sichtbar gemacht. Ein geeignetes Terminal- Emulationsprogramm kann von Fa. INDRAMAT bezogen werden. Das Setzen der Parameter ist nach der Bedienungsanleitung des Terminal- Emulations-Programms durchzuführen.

4.1.4. VT-100 Terminal Das VT-100 Terminal stellt die hardwaremäßige Mindestausrüstung zum Sichtbarmachen und Bedienen der im DKS abgelegten Bedieneroberfläche dar.

Eine elektronische Datensicherung außerhalb des DKS ist mit dem VT-100 Terminal nicht möglich. Das VT-100 Terminal enthält kein Speichermedium.

Parameter einzustellender Wert

Terminal-Typ VT-100

Spalten 80

Zeilen 24

neue Zeile Aus (nur CR bei ENTER)

automatischer Zeilenumbruch Aus

Backspace-Taste aktiv

Steuerzeichen unsichtbar

Parität Datenbit 8

Stopp-Bit 1

Übertragungsrate ¹⁾ 9600 Baud

1) Mit einer anderen Übertragungsrate ist die Kommunikation zwischen dem DDS 2.1 und dem verwendeteten Eingabegerät nicht möglich.

Abb. 4.2: notwendige Terminaleinstellungen

Notwendige Terminal-Ein- stellungen:

Die Handhabung des von Ihnen verwendeteten VT-100 Terminals entnehmen Sie bitte der geräteeigenen Bedienungsbeschreibung.

(32)

4.2. Hilfsmittel zur Inbe- triebnahme der Steuerung, Interface-Schaltbox

DLC-ISB-3

Die Interface Schaltbox DLC-ISB-3 ermöglicht die Inbetriebnahme eines DKS mit Einachs-Positioniermodul DLC 1.1. Sie beinhaltet ein Anzeige- display mit Eingabetastatur, Taster, Schalter, Ein- und Ausgänge. Die Interface Schaltbox kann von INDRAMAT unter der Mat.Nr.:255 641 bezogen werden. Die Interface Schaltbox enthält kein eigenes Netzteil.

Die 24 V zur Versorgung des Anzeigedisplays werden über das DKS bereitgestellt. Die Lieferung erfolgt komplett mit Anschlußkabeln.

DKS DLC

X31 DAE4

X17

X7 X3 X8 X9

SBIBH4_3

7 7 8 9 4 5 6 1 2 3 + 0 -

CL CR CTA ISB 3

Ausgänge

Eingänge A1

E1

(nur Lampe) (nur Lampe) A2

E2 A3

E3 A4

E4 A5

E5 A6

E6 A7

E7 A8 A9 A10 A11 Bb1 UD TVW

Para- meter

Auto- matik

Ein- richten

bl bl bl rt

______

Störung

Clear ws Start

____

Stop gn rt

extern Autom.

pr. läuft gn Tippen

vor Tippen zurück

gn gn

Leist.DKS Ein gn

rt Anlauf- sperre gn Leist.DKS

Aus NOT

AUS

4. Erforderliche Hilfsmittel zur Inbetriebnahme

Abb. 4.3: Begriffszuordnungen am Inbetriebnahme-Hilfsmittel Interface-Schaltbox DLC-ISB-3

4.3. Anschluß der

Inbetriebnahmehilfsmittel

X4 X2

X5

X6 X9

X8

X7 X3

SYSTEMKONFIGURATION

SBDKS4_4

PC

Multimeter Analogausgänge Ak1; Ak2

RS 232

Interface Schaltbox DLC-ISB-3

Oszilloskop AC-Servomotor MDD

ISB 3

7 789 456 123 +0- CLCR

CLM

Abb. 4.4: Anschluß der Inbetriebnahmehilfsmittel an das DKS

(33)

5. Bedienung des Antriebsregelgerätes zur Inbetriebnahme und Diagnose

Voraussetzungen:

– Das Antriebsregelgerät DKS ist montiert, elektrisch angeschlossen und geprüft

– Der AC-Servomotor ist mit Leistungs- und Feedback-Kabel am An- triebsregelgerät angeschlossen.

– Der Personalcomputer oder das VT-100 Terminal ist über das Service- kabel IN 391 an das Antriebsregelgerät angeschlossen.

– Das VT-100 Terminal-Emulationsprogramm ist aufgerufen (nur bei PC).

Nach Schaffung der Voraussetzungen gehen Sie bitte wie folgt vor:

1.Netzspannung einschalten

Es meldet sich das im DKS abgelegte Parametrierungs- und Diagnose- programm wie folgt:

"Das Parametrierungs- und Diagnoseprogramm startet mit

<ENTER> bzw. <RETURN> ."

Programmstart mit <ENTER>.

Es erscheint das HAUPTMENUE.

Vom HAUPTMENUE gelangen Sie durch Betätigen der Taste - in das Menü "ANTRIEBSZUSTAND"

- in das Menü "PARAMETER-MENUE"

- in das Menü "SPRACHAUSWAHL"

Die Menüs können Sie durch Betätigen der Taste <ESC> verlassen. Sie gelangen in das jeweils höhere Menü bis zum Programmende.

5. Bedienung des Antriebsregelgerätes zur Inbetriebnahme und Diagnose

5.1. Handhabung des Parametrierungs- und Diagnoseprogramms

Hauptmenü

1 2 3

(34)

Das Menü "ANTRIEBSZUSTAND" liefert aktuelle Informationen über:

– die folgenden Signalzustände der Steuerein- und Meldeausgänge am jeweils verwendeten ANALOG interface-Modul:

TVW - Temperaturvorwarnung

RF - Reglerfreigabe (wird über DLC gesetzt) AH - Antriebs Halt

Nullimp - Nullimpuls (Referenzmarke)

– die Typen der angeschlossenen Motor-Antriebsregelgeräte-Kombina- tion

– Drehzahl-, Strom-, Motordrehmoment-Werte – Rotorposition

Vom "PARAMTER MENUE" gelangen Sie durch Betätigen der Tasten 1 bis 8 in die unterschiedlichen Menüs zur Parametereingabe. Die Para- meter beinhalten die zum Betrieb des Antriebsregelgerätes notwendi- gen Einstellungen.

Im Menü "SPRACHAUSWAHL" können Sie zwischen den Sprachen Deutsch und Englisch auswählen.

In den nachfolgenden Abbildungen werden die Funktionsebenen der Bedieneroberfläche dargestellt.

Format der Datei ist: Text (ASCII).

Antriebszustand

Parameter Menue

Sprachauswahl

(35)

FSDKSMe5_1

PROGRAMM- START

HAUPTMENUE Enter

ESC

1 2 3

ANTRIEBSZUSTAND ESC

SPRACHAUSWAHL ESC

PARAMETER- MENUE

ESC

3 4 5 6

ABSOLUT- GEBER- PARAMETER

ESC

?

ESC

ESC ESC ESC 1)

HILFE- TEXT

ESC

PROGRAMM- ENDE

1 8

2 7

WICHTUNGEN ESC

?

FEHLER- REAKTION

HILFE- TEXT

ESC

?

HILFE- TEXT

REGLER- PARAMETER

VER- STÄRKER UND MOTOR- PARAMETER

PARAMETER- SICHERN ESC

PARAMETER- LADEN

1) siehe Kap.: 5.2.

Sicherheitshinweis ESC

W

(36)

Programmstart (Bildschirmanzeige)

Hauptmenü

Absolutgeberfehler

Achtung: Absolutgeberfehler!

initialisierte Position: 1792.0640 gespeicherte Position : 741.4458 Positions Differenz : 1050.6182

Die Positionsdifferenz liegt außerhalb des Positions-Überwachungsfensters Die obigen Positionsangaben sind nur beim ersten Auftreten des Fehlers gültig!

Der Antrieb wurde entweder im spannungslosen Zustand bewegt oder das Überwachungsfenster wurde zu klein gewählt. Ist beides nicht der Fall, so ist der Positionsgeber mechanisch defekt. Dann muss die Achse stillgelegt

und der INDRAMAT Kundendienst benachrichtigt werden.

VORSICHT: nach dem Löschen des Fehlers ist die Achse startbereit, obwohl die initialisierte Position möglicherweise fehlerhaft ist Löschen des Fehlers durch drücken des Tasters S1 am DDS.

Das Parametrierungs- und Diagnose- Programm startet mit Enter bzw. Return

HAUPTMENUE

INDRAMAT NC-Systeme und Servoantriebe

Antriebsstatus: Bereit zur Leistungszuschaltung (Betriebsbereit)

Dieses Parametrierungs- und Diagnose-Programm dient der Anpassung des Antriebsregelgerätes mit Einachspositionier- interface an die Steuerung und Maschinenmechanik.

Weiterhin ist eine Klartext-Diagnose vorhanden

1 Antriebszustand 2 Parameter

3 Sprachauswahl/Language Selection ESC Programmende

Wählen Sie 1, 2, 3 oder ESC

Abb. 5.2: Absolutgeberfehler

Abb. 5.3: Programmstart (Bildschirmanzeige)

Abb. 5.4: Hauptmenü

(37)

Antriebszustand

Sprachauswahl

Sicherheitshinweis

ANTRIEBSZUSTAND

Motortyp : MDD 071B-N-03-N21-095GB0 Reglergerätetyp : DKS1.1-W025-D

Software-Version : DSM 2.1-E11-01.02 M TEST 23.09.92 aktuelle Betriebsart : Drehzahl-Regelung

Drehzahl-Sollwert (U/min) : 0.0000 Drehzahl-Istwert (U/min) : 0.0000 Strom-Sollwert (A) : 0.00 Motordrehmoment (Nm) : 0.00 rel. Motordrehmoment (%) : 0.00 Rotorposition: Umdrehungen : 0.0135 Winkel (grad) : 4.8683

TVW RF Ah Ired1 Ired2 interne Zustände : 1 1 1 1 1 ESC zurück ins Hauptmenue

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For ENGLISH press "2"

Wahl / selection :

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PARAMETRIERUNG

ACHTUNG ! Durch falsche Parametereinstellungen kann Schaden an Antrieb und Maschine entstehen.

INDRAMAT NC-Systeme und Servoantriebe

Abb. 5.5: Menü "ANTRIEBSZUSTAND"

Abb. 5.6: Menü "SPRACHAUSWAHL"