Behandlung anspruchsvoller gefährlicher Abfälle in einer stationären Wirbelschichtfeuerung
Josef Stubenvoll
1. Ausbaustufen der Verbrennungsanlagen ...540
2. Wesentliche Auslegungsdaten ...541
2.1. Randbedingungen ...541
2.2. Feuerungsdaten ...542
2.3. Emissionsgrenzwerte ...542
2.4. Betriebsergebnisse ...543
2.4.1. Emissionen ...543
2.4.2. Verfügbarkeit und Durchsätze ...543
3. Beschreibung der Anlage ...544
3.1. Anlagenkonzept ...544
3.2. Brennstoffeintrag ...545
3.3. Düsenboden ...547
3.4. Bettmaterialaustrag ...547
3.5. Feuerung...548
3.6. Minderungsmaßnahmen für NOx ...551
3.7. Kessel ...551
3.8. Abgasreinigung ...552
4. Wesentliche Erkenntnisse aus dem Betrieb ...552 Arnoldstein ist ein traditioneller Industriestandort im Dreiländereck Italien, Slowenien und Österreich zwischen Karawanken und Karnischen Alpen. Es liegt an einer seit der Antike bedeutenden Nord-Süd-Verbindung über die Alpen. Die Marktgemeinde Arnoldstein ist seit 2005 e5-Gemeinde und wurde im Jahr 2014 mit dem European Energy Award in Gold ausgezeichnet. Am Programm des European Energy Award beteiligten sich im Jahr 2014 mehr als 1.200 Gemeinden aus Deutschland, Frankreich, Italien, Liechtenstein, Luxemburg, Monaco, Österreich und der Schweiz. In der Bewertung wurde Arnoldstein an die 27. Stelle gereiht.
In der Gemeinde Arnoldstein wird sanfter Tourismus betrieben. Die Gemeinde ist Mitglied des Vereins Naturpark Dobratsch. Hier wurde ein Skigebiet rückgebaut, das 2001 zum ersten Kärntner Naturpark erklärt wurde.
Der Beginn des Bleibergbaus geht auf das 13. Jahrhundert zurück. Bereits im 15. Jahr- hundert wurde eine Bleihütte errichtet, in der später Rostschutzfarben und Schrott- kugeln hergestellt wurden. 1867 entstand die Bleiberger Bergwerks Union zum Abbau von Blei und Zink, 1882 wurde die Hütte in Arnoldstein-Gailitz errichtet. Zwischen 1970 und 1973 wurde die Hütte mit einem neuen Wirbelschichtofen und einem Kurz- trommelofen erweitert. 1993 wurde die Bergbautätigkeit eingestellt, 1995 begann die Altlastensanierung für den Standort Arnoldstein.
Seit 1991 wird der Industriepark Euro Nova entwickelt. Ehrgeiziges Ziel dieses Pro- jektes war es, einen nachhaltigen Industrie- und Gewerbepark aus dem ehemaligen Hüttenstandort unter Verwendung der vorhandenen Infrastruktur zu entwickeln, was auch als Recycling des Standortes bezeichnet wird. Mitte 2015 sind 38 Betriebe am Standort angesiedelt.
Bild 1: Kesselhaus ABRG Arnoldstein
1. Ausbaustufen der Verbrennungsanlagen
Die ABRG GmbH hat den Bereich der ehemaligen Hütte mit den Kurztrommelöfen und dem Wirbelschichtofen übernommen und sukzessive zu einem Entsorgungsbetrieb für gefährliche Abfälle umgerüstet.
Dabei wurden folgende Projekte umgesetzt, an denen die TBU Stubenvoll GmbH mit umfangreichen Leistungen wie Konzeptplanung, Einreichplanung, Basic Engineering, Detail Engineering, Montageüberwachung und Inbetriebnahme beteiligt war:
2000 bis 2001:
• Umrüstung des bestehenden Wirbelschichtofens von Zinkröstung auf Verbren- nung gefährlicher Abfälle,
• Adaptierung des Abhitzekessels und Neuerrichtung einer zweistufigen Nassreini- gung und eines Flugstromreaktors,
2002 bis 2005:
• Umrüstung eines diskontinuierlich betriebenen Kurztrommelofens auf einen kon- tinuierlich betriebenen Drehrohrofen zur Verbrennung gefährlicher Abfälle,
• Neuerrichtung einer Nachbrennkammer,
• Neuerrichtung einer zweistufigen Nassreinigung,
• Umrüstung eines Gewebefilters auf Flugstromreaktor zur Nachreinigung sowie 2008 bis 2011:
• Neuerrichtung eines Wirbelschichtkessels mit Entstaubung und Verwendung der 2001 in Betrieb gegangenen Abgasreinigung und einer Turbinenanlage.
2. Wesentliche Auslegungsdaten 2.1. Randbedingungen
Mit dem Umbau 2010 wurden Feuerung, Kessel, Elektrofilter und katalytische Abgasreinigung durch einen Wirbelschichtkessel mit integrierter Feuerung, nicht- katalytischer Entstickungsanlage und Gewebefilter ersetzt. Die nasse Abgasreinigung und der Flugstromreaktor wurden weiter verwendet.
Die Feuerung war daher auf Brennstoffe mit unterschiedlichen Heizwerten und unterschiedlicher Feuchte mit einer Beschickung für einen Mix aus festen Brenn- stoffen mit Schlämmen und einer Eindüsung flüssiger Brennstoffe auszulegen. Die Auslegungsdaten der neuen Anlagenteile orientierten sich am damals bestehenden Bescheid.
Aus der Geschichte der Anlage und der näheren Umgebung definieren sich die we- sentlichen Randbedingungen:
Umweltbewusste Gemeinde:
• geringe Emissionswerte über Kamin,
• keine Geruchsbelästigung,
• keine Lärmbelästigung.
Lage im Dreiländereck:
Gefährliche Abfälle aus Slowenien, Nord-Italien und dem Süden Österreichs
• Flüssige Abfälle,
• Schlämme,
• Feste Abfälle.
2.2. Feuerungsdaten
Im folgenden sind wesentliche Feuerungsdaten der Anlage zusammengestellt.
• Brennstoffwärmeleistung 7 bis 10 MW
• Heizwert 5,7 bis 17 MJ/kg
• Brennstoffdurchsatz 2 bis 5,3 t/h
• Jahresdurchsatz bis zu 42.000 t/a
• Verbrennungstemperatur > 800 °C
2.3. Emissionsgrenzwerte
Die Emissionsgrenzwerte gemäß AVV (AbfallVerbrennungsVerordnung) in mg pro m³ (Dioxine und Furane in ng pro m³) trockenes Abgas und bezogen auf 11 Prozent Sauerstoff sind einzuhalten:
1. Halbstundenmittelwerte:
a) staubförmige Emissionen ...10 mg/m³ b) gas- und dampfförmige organische Stoffe, angegeben als
organisch gebundener Kohlenstoff insgesamt ...10 mg/m³ c) Chlorwasserstoff (HCl) ...10 mg/m³ d) Fluorwasserstoff (HF) ...0,7 mg/m³ e) Schwefeldioxid (SO2) ...50 mg/m³ f) Stickstoffoxide (NO und NO2), angegeben als NO2
bei einer Nennkapazität von mehr als 2 bis 6 t Abfall/h ... 200 mg/m³ g) Kohlenstoffmonoxid (CO) ... 100 mg/m³ h) Quecksilber und seine Verbindungen, angegeben als Hg ... 0,05 mg/m³ 2. Tagesmittelwerte:
a) staubförmige Emissionen ...10 mg/m³ b) gas- und dampfförmige organische Stoffe, angegeben als
organisch gebundener Kohlenstoff insgesamt ...10 mg/m³ c) Chlorwasserstoff (HCl) ...10 mg/m³ d) Fluorwasserstoff (HF) ...0,5 mg/m³ e) Schwefeldioxid (SO2) ...50 mg/m³ f) Stickstoffoxide (NO und NO2), angegeben als NO2
bei einer Nennkapazität von mehr als 2 bis 6 t Abfall/h ... 150 mg/m³ g) Kohlenstoffmonoxid (CO) ...50 mg/m³ h) Quecksilber und seine Verbindungen, angegeben als Hg ... 0,03 mg/m³ 3. Mittelwerte über einen Zeitraum von 0,5 bis 8 Stunden:
a) Cadmium und Thallium und ihre Verbindungen,
angegeben als Cd und Tl ... 0,05 mg/m³ b) Die Summe der Elemente Antimon, Arsen, Blei, Chrom, Kobalt,
Kupfer, Mangan, Nickel, Vanadium, Zinn und ihrer Verbindungen, angegeben als ∑ Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V, Sn ...0,5 mg/m³
c) Ammoniak, angegeben als NH3 (wenn NH3 oder ähnliche
Substanzen zur Entstickung eingesetzt werden) ...5 mg/m³ 4. Mittelwert über einen Zeitraum von 6 bis 8 Stunden:
Dioxine und Furane ...0,1 ng/m³
2.4. Betriebsergebnisse
2.4.1. Emissionen Nach mehr als vier Betriebsjahren können die wesentlichen Betriebsergebnisse wie folgt zusammengefasst werden:Im Jahre 2014 gab es keine Überschreitung der Grenzwerte bei den kontinuierlich gemessenen Abgasparametern.
Diese liegen zumeist zwischen folgenden Werten:
• Staub < 1
• CO 5 bis 50
• SO2 1 bis 10
• NOx 70 bis 130
Für Hg, HCl und HF wurden seitens der Behörde diskontinuierliche Messungen zu- gelassen. Die zuletzt durchgeführten Messungen ergaben folgende Werte:
• HCl: < 1 mg/m³
• HF 0,2 mg/m³
• Hg 0,001 mg/m³
• PCDD/F 0,016 ng/m³
Mit Ausnahme von CO und NOx liegen die gemessenen Emissionswerte meist unter 10 Prozent der Grenzwerte.
2.4.2. Verfügbarkeit und Durchsätze Die Anlage wurde zum Jahreswechsel 2010/2011 in Betrieb gesetzt. Die nachfolgende Tabelle zeigt die Entwicklung der Verfügbarkeit und der Durchsätze:
Tabelle 1: Verfügbarkeit und Durchsätze
Leistungsstunden Verfügbarkeit Feste Abfälle Schlamm Flüssige Abfälle
Einheit h % t t t
2011 8.106 92,5 16.832 10.770 6.810 2012 8.400 95,6 16.916 12.756 10.394 2013 8.510 97,1 17.235 11.647 10.742 2014 8.467 96,7 15.223 12.438 10.801
3. Beschreibung der Anlage 3.1. Anlagenkonzept
ABRG verfügt über Hallen zur Zwischenlagerung, eine eigenes Labor zur Beprobung und eine eigene Aufbereitungsanlage. Die aufbereiteten festen Abfallbrennstoffe und die Schlämme werden gemäß vorgegebenen Rezepturen zu einem feuchten Brennstoffmix vermischt. Zur Verbrennung im Wirbelschichtofen gelangen der Brennstoffmix und flüssige Abfallbrennstoffe. Der Brennstoffmix wird über Brennstoffvorlage, Dosier- förderer und Injektor auf das Wirbelbett gestreut. Flüssige Abfälle werden aus den Lagertanks abgepumpt und im Bereich der oberen Verbrennung eingedüst.
Die Abluftströme aus den Lager- und Aufbereitungshallen werden abgesaugt und dienen als Verbrennungsluft in beiden Kesseln.
Die in der Feuerung gebildeten Abgase übertragen in zwei Strahlungszügen und zwei Konvektionszügen Wärme an das im Naturumlauf zirkulierende Wasser-Dampf- Gemisch und das durchströmende Speisewasser.
Der in den Kesseln anfallende Dampf wird in einer Turbine verstromt. Über ein örtli- ches Dampfnetz werden umliegende Industriebetriebe mit Abdampf aus der Turbine beliefert.
Über einen Bettmaterialumlauf werden Grobteile aus dem Bettmaterial ausgeschleust.
Feinasche wird aus dem Bett mit dem Abgas ausgetragen, in den Kesselzügen und im Gewebefilter abgeschieden und in einem Flachsilo zwischengelagert und anschließend auf der eigenen Deponie entsorgt.
Zur Behandlung der Abgase sind eine nicht-katalytische Entstickung, ein Gewebefil- ter zur Entstaubung, eine zweistufige nasse Abgasreinigung und ein nachgeschalteter Flugstromreaktor installiert.
Sand Dampf
Wirbelschicht- kessel Nicht-katalytische
Entstickung Feste
Brennstoffe
Zusatzbrennstoff Flüssige Abfälle
Verbrennungsluft
Bettasche Kessel- asche Kessel-
asche Filterasche Abwasser Gewebe-
filter Speisewasser
Eko
Prozesswasser Gewebe- filter
Saugzug Kamin
Aktivkoks + Ca(OH)2
SO2- Wäscher HCI-NaOH Wäscher
Bild 2: Fließbild der ABRG Arnoldstein
Die in der nassen Abgasreinigung anfallenden Abwässer werden gemeinsam mit den Abwässern aus der Deponie und der Drehrohranlage in einer Abwasserbehandlungs- anlage gereinigt.
Das im Flugstromreaktor verbrauchte Gemisch aus Kalk und Aktivkoks wird in der Wirbelschichtfeuerung verbrannt.
3.2. Brennstoffeintrag
Feste Abfallbrennstoffe und Schlämme werden in Hallen zwischengelagert und in der Aufbereitungsanlage zu einem festen Brennstoffmix vermischt. Der Brennstoffmix wird entweder direkt zur Brennstoffvorlage gefördert oder in Kojen gelagert und über einen Kran aufgegeben.
Die Brennstoffvorlage ist als Flachbunker ausgeführt und auf eine Bevorratung von etwa acht Stunden ausgelegt. Der Boden der Brennstoffvorlage, ein Walking-Floor, versorgt die Dosierschnecke automatisch in Abhängigkeit dessen Gewichtes.
Um den Füllgrad der Dosierschnecke konstant zu halten, sind zwei Rückförderschne- cken am Austritt des Dosierbereiches angeordnet.
Dadurch wird überschüssiges Material wieder zurück in die Brennstoffvorlage geför- dert, eine gute Dosierqualität erreicht und vor allem ein Überfüllen durch zu hohen Füllgrad verhindert.
Die mit dem Brennstoffmix zugeführte Brennstoffwärmeleistung wird über die Dreh- zahl der Dosierschnecke geregelt.
Die Brennstoffwärmeleistung je Umdrehung wird indirekt aus den Kesseldaten und der Drehzahl errechnet. Dieses Signal wird sowohl zur Vorsteuerung der Verbrennungs- luft- als auch der Brennstoffmenge verwendet.
Da die Entfernung zwischen Brennstofflager und Feuerung mit einer Schnecke nicht überbrückt werden konnte, wurde eine zur Dosierschnecke synchron laufende Trans- portschnecke noch zusätzlich angeordnet.
Beide Schnecken werden mit weniger als fünf Umdrehungen pro Minute betrieben. Zur Vergleichmäßigung des Brennstoffabwurfes wurde der Auslauf der Transportschnecke so umgestaltet, dass der Brennstoffmix annähernd gleichmäßig vorgeschoben und mit Abkratzsternen in den Fallschacht der Einblasschurre gefördert werden.
Die abgekratzten Brennstoffbrocken fallen durch einen Fallschacht, werden mit Trans- portluft umgelenkt und durch das Einblasrohr auf das Wirbelbett verteilt.
Die Injektorluft wird über einen Ringspaltsektor am Boden des Einblasrohres ein- gebracht. Dadurch wird der höchste Impuls an der Umlenkung der herabfallenden Brennstoffe zum geneigten Einblasrohr erzeugt, wodurch Ablagerungen weitestgehend vermieden werden.
Der Boden des Einblasrohres ist als Verschleißteil ausgeführt und einfach zu tauschen.
Zur gesicherten Vermeidung von Rückbrand und Erkennung von Verstopfungen wer- den der Differenzdruck der Injektorluft zwischen Anströmung und Ringspaltsektor, die Temperatur am Eintritt in den Fallschacht sowie Druck und Temperatur am Eintritt des Einblasrohres überwacht:
Wenn diese Parameter nicht im zulässigen Betriebsbereich liegen, wird der Fallschacht durch 2 Schieber geschlossen.
Im Normalbetrieb ist das Beschickungssystem zur Dosierschnecke hin offen. Durch den mit dem Injektor erzeugten Unterdruck wird ständig Luft aus dem Dosierförderer angesaugt und als Teil der unteren Sekundärluft der Verbrennung zugeführt.
Bild 3: Brennstoffbeschickung Bild 4: Injektor mit Rückbrandklappen
Bild 5:
Schnitte durch Dosierschnecken
3.3. Düsenboden
Der Düsenboden ist als offener Düsenboden ausgeführt. Die Düsentaschen sind in den Abzugstrichter integriert und mit Feuerfestmaterial ausgekleidet. Die Düsen sind an beiden Seiten der Düsentaschen angeordnet und nach unten geneigt. Die Düsentaschen sind so glatt als möglich ausgeführt, um Störstoffen möglichst keine Abstützung zu bieten.
Alle Düsen sind in einer horizontalen Ebene angeordnet und haben die gleiche Geo- metrie und damit auch den gleichen Druckverlust. Dadurch wird eine gleichmäßige Verteilung des Wirbelgases mit geringem Vordruck bewirkt.
Bild 6:
Düsenboden
3.4. Bettmaterialaustrag
Bei Normalbetrieb sind die Abzugstrichter zwischen Düsenebene und Austrag mit Bettmaterial gefüllt. Das Bettmaterial wird durch den Austragsstößel aus dem Trich- ter herausgedrückt. Das dabei frei werdende Volumen wird aus dem Bett nachgefüllt.
Bild 7: Überblick über Bettmaterialumlauf Bild 8: Stößelaustrag mit hydraulischem Antrieb
Zwischen den Düsentaschen strömt Wirbelgas in das Wirbelbett ein und kühlt das abströmende Bettmaterial. Zusätzlich wirkt das Wirbelgas als Sichter. Daher ist der Anteil an Feinmaterial im abgezogenen Bettmaterial geringer als im Bett.
Bei Stillstand des Austrags stützt sich die Bettmaterialsäule am Boden des Austrages ab. Dadurch wirkt der Austrag bei Stillstand als Absperrung und bei Betrieb als gere- gelter Abzug.
Das mit dem Austrag abgeführte Bettmaterial tritt direkt in einen Kreuzstromsichter ein.
Darin wird Feinkorn abgetrennt und in den Feuerraum zurückgeblasen. Gröberes Ma- terial wird über die Doppelpendelklappe abgezogen und in Mulden zwischengelagert.
Bild 9: Stößelaustrag mit hinterer und vorderer Position des Stößels
3.5. Feuerung
Bei dieser Anlage ist sehr hohe Flexibilität hinsichtlich der Brennstoffe gefragt. Der Bereich geht von einem Brennstoffmix von Schlamm und verunreinigten Abwässern mit einem Minimum an heizwertreichen Abfällen bis zur Alleinverbrennung heiz- wertreicher Abfälle.
Eine gestufte Verbrennung mit geeigneter Auslegung und Feuerungsregelung erfüllt diese Anforderungen.
Die Verbrennung läuft in drei Stufen ab:
• Wirbelschicht einschließlich Freiraum bis zur unteren Sekundärluft (unterstöchi- ometrisch)
• Untere Verbrennungszone (unterstöchiometrisch)
• Obere Verbrennungszone (überstöchiometrisch)
Durch Regelung von Verbrennungsluft und Rezirkulationsgas können die Wärmefrei- setzung und damit die Temperatur jeder Zone eingestellt werden.
Durch die Verbrennungsluft wird der Feuerung in jeder Zone ausreichend Sauerstoff für Vergasung und Verbrennung zugeführt, aber nur soviel, als tatsächlich notwendig ist.
Eine erhöhte Verbrennungsluftmenge führt zu erhöhten Abgasverlusten.
Das Rezirkulationsgas hat dabei zwei wesentliche Funktionen:
Die im Bett freigesetzte Wärme und damit die Betttemperatur werden durch unter- schiedliches Sauerstoffangebot geregelt, realisiert durch Mischung von Rezirkulations- gas mit niedrigem Sauerstoffgehalt und Luft.
Bild 10: Wärmeströme bei der Feuerung
Bild 11: Wärmeströme im Wirbelbett
Die Feuerraumendtemperatur wird durch die gesamte Menge an Rezirkulationsgas geregelt.
Der Auslegung des Wirbelbettes kommt dabei eine besondere Bedeutung zu.
Für die Auslegung des Wirbelbettes sind vorwiegend zwei Kriterien ausschlag- gebend:
• Zur Sicherung einer stabilen Fluidisierung ist ein enger Bereich für die Leer- rohrgeschwindigkeit im Wirbelbett einzuhalten. Diese lässt sich durch die Wir- belgasmenge regeln.
• In Abhängigkeit der Brennstoffeigenschaften ist eine konstante Betttemperatur einzuhalten. Die dafür notwendige Wärmefreisetzung wird mit der Sauerstoff- zufuhr geregelt.
Im Wirbelbett laufen folgende Prozesse ab:
• Trocknung des Brennstoffes,
• Entgasung des Brennstoffes,
• Vergasung des Brennstoffes,
• Verbrennung eines Teiles der erzeugten brennbaren Gase,
• Wärmeabgabe an Wand,
• Wärmeaustausch mit der Nachbrennzone.
Diese Prozesse werden durch die Eigenschaften einer stationären Wirbelschicht begünstigt, insbesondere durch:
• Hohen Wärmeaustausch im Wirbelbett,
• Stabilisierung der Betttemperatur durch die große Masse an Bettmaterial,
• Große Reaktionsflächen und hohe Turbulenz zwischen Brennstoff und Luft.
Trocknung und Entgasung sind endotherme Prozesse. Zur Verdampfung von Wasser und zur Entgasung wird dem Bett Wärme entzogen.
Vergasung und Verbrennung sind exotherme Prozesse. Brennstoffe reagieren mit Sauerstoff hauptsächlich zu CO, CO2 und H2O unter Freisetzung von Wärme.
Je mehr Sauerstoff im Bett reagiert, umso mehr Wärme wird freigesetzt.
Das Wirbelbett ist so ausgelegt, dass in jedem Lastpunkt CO und CO2 gebildet werden. Anders ausgedrückt bedeutet es, dass immer genug Sauerstoff für die Vergasung aber zu wenig für eine vollständige Verbrennung zur Verfügung steht.
Das Bett wird unterstöchiometrisch betrieben.
Das ist die Basis zur Regelung der Betttemperatur durch Mischung von Verbren- nungsluft und Rezirkulationsgas bei konstantem Wirbelgasdurchfluss. Dadurch ist es möglich, einen großen Bereich von Last und Brennstoff zu fahren.
3.6. Minderungsmaßnahmen für NO
xDie NOx-Minderungsmaßnahmen beschränken sich nicht auf die SNCR-Anlage. Zur Minimierung der Bildung von NOx sind folgende Begleitmaßnahmen vorgesehen:
• Auslegung der Gesamtanlage in Hinblick auf eine geringe Feuerraumendtemperatur
• Betrieb der gesamten Feuerung bei gleichmäßiger niedriger Temperatur durch Re- gelung der Temperatur für die einzelnen Abschnitte im Feuerraum
• Einstellung einer reduzierenden Atmosphäre im Wirbelbett und in der unteren Ver- brennungszone
Eine weitere Reduktion der Stickoxidemissionen erfolgt durch Ammoniakeindüsung.
Ammoniakwasser (25 Prozent NH3 in H2O) wird aus einem Vorlagebehälter mit einer Dosierpumpe in Abhängigkeit des NOx-Reingaswertes abgezogen, in einem indirekt beheizten Verdampfer verdampft und dem Verdünnungsluftluftstrom zugeführt.
Die Verdünnungsluft wird mit Ammoniak oberhalb der oberen Verbrennungszone eingeblasen und intensiv mit dem Abgas vermischt.
Bei Temperaturen zwischen 800 und 900 °C reagiert Ammoniak mit Stickoxiden des Abgases zu Stickstoff und Wasserdampf. Ein Teil wird zu NOx verbrannt.
3.7. Kessel
Der Kessel besteht aus zwei Leerzügen und zwei Konvektionszügen. Im ersten Zug ist die Feuerung integriert.
Die in der Feuerung gebildeten Abgase werden in zwei Strahlungszügen auf we- niger als 550 °C abgekühlt.
Im dritten Zug sind Konvektionsheiz- flächen als Verdampfer angeordnet.
In einem nachgeschalteten Zug mit un- gekühlten Wänden sind die Rohrbündel des Speisewasservorwärmers eingesetzt.
Zur Abreinigung der Heizflächen des 3. und 4. Zuges dienen Rußbläser.
Die einzelnen Rohrschlangen im 3. Zug können außen kurzgeschlossen werden.
Sämtliche Rohrbündel können als Teile gezogen werden.
Bild 12: Montage des ersten Zuges
Bild 13: Schnitt durch Kessel
3.8. Abgasreinigung
Die Abgasreinigung wurde nur von der alten auf die neue Anlage umgeschlossen.
Die Entstaubung erfolgt durch Gewebefilter. Im ersten Wäscher werden HCl, HF und gasförmige Schwermetalle abgeschieden. Die Abwässer aus dem ersten Wäscher wer- den in der Abwasserreinigung mit Kalkmilch und basischen Abwässern neutralisiert.
Die Frachten an SO2 sind eher gering. Daher wird zu deren Neutralisation im 2. Wäscher Natronlauge verwendet.
Zur Restabscheidung gasförmiger Schwermetalle und organischer Schadstoffe wie PCDD/F ist ein Flugstromadsorber nachgeschaltet.
Dieses System der mehrstufigen Abgasreinigung ist langjährig erprobt und zeichnet sich durch niedrige Emissionswerte und problemlosen Betrieb aus.
4. Wesentliche Erkenntnisse aus dem Betrieb
Mit den Erfahrungen aus vier Betriebsjahren kann bedenkenlos behauptet werden, dass die hohen Anforderungen an die thermische Behandlung unterschiedlichster gefährlicher Abfälle von verunreinigtem Abwasser über Industrieschlämme bis hin zu Werkstättenabfällen erfüllt wurden. Die Emissionswerte liegen meist unter 10 Prozent
Bild 14: Economiserbündel
der Grenzwerte. Die durchschnittliche Verfügbarkeit betrug mehr als 95 Prozent, das heißt, dass die Anlage einschließlich Revision nur 17 Tage pro Jahr nicht in Betrieb war. Im Spitzenjahr 2013 waren es sogar nur 10 Tage.
Diese Leistung ist insbesondere auf die hervorragende Betriebsführung mit enga- giertem Personal, die robuste Auslegung sämtlicher Anlagenteile, eine konsequente Brennstoffaufbereitung und nachhaltige Lösungen nach aufgetretenen Problemen zurückzuführen.
Dorfstraße 51
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Recycling Kompostierung Verbrennung Deponierung 0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Anteil
%
Anteil
%
EU 27
Deutschland Rumänien
Malta Polen ZypernLettland Tschechien Slowake
i Ungarn Slowenien
Irland Estland
Portugal Spanien Großbritannien
FinnlandItalien Frankreich Luxemburg Österreic
h
Dänemark SchwedenNiederlande Belgien
Griechenland Litauen
Bulgarien
Abfallbehandlung in der EU-27 – Stand 2010
0 – 6 % 13 – 51 % 57 – 77 % 80 – 100 %
bereits erfüllt noch nicht erfüllt Ir-
land
Italien Litauen
Lettland
Luxem- burg Dänemark Nieder- lande
Belgien Frankreich
Spanien Groß- britannien Deutschland
Schweiz Tschechien Österreich Ungarn
Slowakei Slowenien
Polen
Griechen- land
Bulga- rien Rumänien Finnland
Schweden
Portugal
landEst- Norwegen
Österreich
Anteil % Belgien
Dänemark
Frankreich Deutschland
Niederlande
Schweiz USA
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
stoffliche Verwertung
(Recycling) energetische Verwertung Deponierung
Sperrmüll 6,4 % Hausmüll, hausmüll- ähnliche Gewerbeabfälle gemeinsam über die öffentliche Müllabfuhr eingesammelt 37,2 % Abfälle aus der Biotonne 11,6 % Garten- und Parkabfälle biologisch abbaubar
12,8 % Gemischte
Verpackungen/
Kunststoffe 6,8 %
Papier, Pappe Kartonagen 15,8 % Insgesamt 37,22 Millionen Tonnen
sonstige Abfälle 0,5 %
Glas 5,1 % Metalle, Holz Textilien 3,7 % andere
getrennt eingesammelte
Abfälle 31,4 %
85 75 65 105
90 95 100
80 70 Produktion Mio. t
1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 60
Leichtverpackungs-Sammelware Grobzerkleinerung Konditionierung
> 220 mm < 20 mm
Leichtgut (MKS) Siebklassierung Windsichtung
Magnetscheidung sensorgestützte automatische Klaubung und
Wirbelstromscheidung
sensorgestützte automatische und ggf. manuelle Produktkontrolle
Kunststoff- Hohlkörper Folien
AluPE PPPS PETMisch- Sortierrest kunst- stoffe PPKEBS Flüssigkeits-
kartons Weißblech Schwergut
> 220 mm Leichtgut
> 220 mm
Bibliografische Information der Deutschen Nationalbibliothek Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen Nationalbibliografie; detaillierte bibliografische Daten sind im Internet über http://dnb.dnb.de abrufbar
Karl J. Thomé-Kozmiensky, Michael Beckmann (Hrsg.):
Energie aus Abfall, Band 13
ISBN 978-3-944310-24-4 TK Verlag Karl Thomé-Kozmiensky
Copyright: Professor Dr.-Ing. habil. Dr. h. c. Karl J. Thomé-Kozmiensky Alle Rechte vorbehalten
Verlag: TK Verlag Karl Thomé-Kozmiensky • Neuruppin 2016
Redaktion und Lektorat: Professor Dr.-Ing. habil. Dr. h. c. Karl J. Thomé-Kozmiensky, Dr.-Ing. Stephanie Thiel, M.Sc. Elisabeth Thomé-Kozmiensky
Erfassung und Layout: Sandra Peters, Ginette Teske, Janin Burbott-Seidel, Anne Kuhlo, Carolin Bienert
Druck: Universal Medien GmbH, München
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