1. ZUKUNFTSORIENTIERTES TECHNOLOGIE- UND DIENSTLEISTUNGSPORTFOLIO
Produkte, Fertigungstechnologien, Prozes- se, Märkte und Lieferketten verändern sich.
Komplette Branchen richten sich neu aus.
Dekarbonisierung und Ressourcenschonung werden zu wichtigen Wettbewerbsfaktoren.
Diese Transformationsprozesse stellen die fertigende Industrie weltweit vor unterschied- lichste Herausforderungen. Flexibilität und Schnelligkeit sind gefragt.
Geht es dabei um die Oberflächenbearbeitung, können wir mit unserem sehr breit gefächerten, zukunftsorientierten Technologie- und Dienst- leistungsportfolio effiziente und nachhaltige Antworten bieten: Mit Lösungen, die von der Prozessberatung, -entwicklung und -optimie- rung über die anforderungsgerechte Konzep- tion und Herstellung von Anlagen und ange- passten Verfahrensmitteln bis zum weltweiten Service und der Qualifizierung/Schulung der Kundenmitarbeiter durch die Rösler-Academy reichen und einen effizienten Betrieb gewähr- leisten. Mit Spezialisten, die weltweit vor Ort jederzeit ansprechbar sind und durch einen intensiven Dialog mit den Experten am Stamm- sitz dafür sorgen, dass Sie, unabhängig davon,
wo Ihr Unternehmen ansässig und in welcher Branche es tätig ist, den größtmöglichen Nut- zen haben. Beispiele aus der Strahl- und Gleit- schlifftechnik finden Sie in den nachfolgenden Artikeln.
Optimal unterstützen wir Sie auch bei der Um- setzung Ihrer Klimaziele. Maximale Energie- effizienz und die Schonung von Ressourcen, beispielsweise durch eine effektive Prozess- wasser-Kreislaufführung, zählen bei unseren Produkten und in unserer Produktion zu den wesentlichen Anforderungen. Unsere Pro- duktentwicklungen aus dem RÖSLER Smart Solutions Portfolio bieten weitere wichtige Zu- satzfunktionen, welche bei der Digitalisierung der kundenseitigen Fertigungsprozesse unter- stützen und die Performance unserer Anlagen weiter optimieren. Umfangreiche Investitionen sind in unsere weitere nachhaltige Entwicklung geflossen, die wir bereits seit Jahren voran- treiben und als Verpflichtung der Gesellschaft gegenüber verstehen. Informationen über ver- schiedene Maßnahmen enthält dieser News- letter.
Sehr viel Energie und Kapazitäten investieren
wir derzeit auch darauf, der angespannten Situation auf den Beschaffungsmärkten entge- genzuwirken und unser Leistungsversprechen sowie den hohen Rösler-Qualitätsstandard ein- halten zu können.
Entdecken Sie nun bei der Lektüre unserer aktuellen Chip-Ausgabe viele interessante Neuheiten und innovative technische Bearbei- tungslösungen.
Ihr
Volker Löhnert Gleitschlifftechnik | Strahltechnik | AM Solutions | www.rosler.com
Digitales CHIP Journal
Neues rund um die Oberflächenbearbeitung 2022/1
1. Zukunftsorientiertes Technologie- und Dienstleistungsportfolio 2. US-Gigant Wheel Pros kauft 41 Rösler-Felgenbearbeitungsanlagen
3. Linde MH setzt auf Hängebahn-Durchlaufstrahlanlagen in robuster Gießerei-Ausführung 4. S1 reinigt 3D-Kunststoffteile für Freizeitfahrzeuge automatisiert
5. Nachhaltigkeitsstrategie 2030: Mehr als Klimaneutralität!
6. Millioneninvestition in die Produktion Inhalt
Volker Löhnert, Geschäftsführer
2. US-GIGANT WHEEL PROS KAUFT 41 RÖSLER-FELGENBEARBEITUNGS- ANLAGEN
41 Rösler-Felgenbearbeitungsanlagen und eine Rösler-Nassstrahlanlage
Rösler USA konzipierte in enger Zusammen- arbeit mit den Gleitschliffexperten am Firmen- sitz Untermerzbach eine passende mehrstu- fige Lösung. Die Oberflächen der gegossenen und teilweise mechanisch bearbeiteten Teile werden zunächst in einem Nassstrahlprozess in einen einheitlichen Ausgangszustand ge- bracht. Das von Rösler in den USA dafür auf- gabenspezifisch adaptierte Standard-Strahl- system verfügt über einen Drehtisch und ist mit sechs Strahldüsen ausgestattet, die über einstellbare Halterungen in der Strahlkammer fixiert sind. Die Beladung der Anlage erfolgt manuell, der zwischen vier und sechs Minuten dauernde Prozess automatisch.
Daran schließt sich eine dreistufige Gleitschliff- bearbeitung der Felgen in den speziell dafür entwickelten, kompakten Anlagen FBA 24/2 Turbo an. Sie ermöglichen die Bearbeitung von bis zu 24 Zoll großen Felgen und sind für kurze Prozesszeiten mit zwei seitlichen Unwuchtmo- toren ausgestattet. Durch die stufenlose Dreh- zahlregelung und verstellbare Motorenstellung ist eine flexible Anpassung an die Bearbeitungs-
Torq Thrust – ein in den 1960er entwickeltes Felgenmodell der Marke American Racing – ist das legendärste und am häufigsten kopierte Raddesign aller Zeiten und heute noch so aktuell wie damals. 2008 übernahm Wheel Pros, führender Hersteller und Distributor von Markenrädern für den Aftermarket, die Marke und entschied sich 2020 für das Reshoring der Produktion aus China. Dafür wurde in Auburn, Alabama eine komplett neue Fertigung aufgebaut. Aufgrund guter Erfahrungen empfahl der Vice President of Marketing von Wheel Pros und frühere Eigentümer des Wettbewerbers MHT, der ebenfalls übernommen wurde, Rösler als Partner für das Oberflächen- finish von rund 50.000 Felgen jährlich. Die aus Aluminiumguss hergestellten Felgen mit Durchmessern von 15 bis 20 Zoll und Breiten zwischen 7 und 9 Zoll sollten automatisiert bearbeitet werden. Dabei ist ein mindestens ebenso glänzendes Finish reproduzierbar zu erzielen wie durch die vorhergehende manuelle Politur und das in vergleichsweise kurzen Prozesszeiten.
Die von Rösler USA für die Anwendung bei Wheel Pros adaptierte Nassstrahlanlage bringt die mechanisch bearbeiteten Gussfelgen für den anschließenden Gleitschliffprozess in einen ein- heitlichen Ausgangszustand.
aufgabe möglich. Für die Bearbeitung werden die Felgen auf einen weiterentwickelten, pneu- matischen Werkstückaushub aufgespannt. Die- ser sorgt nicht nur für ergonomisches Be- und Entladen, sondern auch dafür, dass die Schleif- körper während des Werkstückwechsels in der Anlage verbleiben.
In der ersten Stufe werden die Oberflächen vorgeschliffen. Da dieser Prozess rund zwei Stunden dauert, sind hier 19 der insgesamt 41 Anlagen in Betrieb. In den beiden folgenden Prozessstufen werden die Felgen in je 11 An- lagen feingeschliffen und poliert. Die Bearbei- tungsdauer liegt hier bei jeweils einer Stunde.
Da Rösler auch die Schleifkörper für die unter- schiedlichen Bearbeitungsstufen entwickelt und produziert, sind diese optimal auf die Anwen- dung abgestimmt.
Für einen nachhaltigen Betrieb wird das Pro- zesswasser im Kreislauf geführt. Wheel Pros hat dafür zwei vollautomatische Zentrifugen Z 1000 angeschafft.
Virtuelle Vorabnahme der Maschinen Der Produktionsstart der neuen Felgenferti- gung bei Wheel Pros ist im April 2022 vorge-
sehen. Die Vorabnahme der ersten 11 Felgen- bearbeitungsanlagen erfolgte Ende September 2021 virtuell. Über ein Live-Streaming wurde die dreistufige Bearbeitung in den FBA 24/2 Turbo der zuvor in den USA gestrahlten Felgen über- tragen. Dabei stellten die online zugeschalteten Mitarbeiter von Wheel Pros fest, dass mit dem automatischen Prozess ein deutlich besseres Oberflächenfinish erzielt wird als mit der vorhe- rigen manuellen Bearbeitung.
Die Vorabnahme der ersten 11 Felgenbearbeitungsanlagen erfolgte Ende September 2021 virtuell. Über ein Live-Streaming wurde die dreistufige Bearbeitung in den FBA 24/ 2 Turbo der zuvor in den USA gestrahlten Felgen übertragen.
3. LINDE MH SETZT AUF HÄNGEBAHN-DURCHLAUFSTRAHLANLAGE IN ROBUSTER GIESSEREI-AUSFÜHRUNG
Mit neuer Strahlanlage Optimierungspoten- ziale ausschöpfen
Linde MH strebt kontinuierlich nach einer Ver- besserung seiner Fertigungsprozesse. In enger Zusammenarbeit mit der Rösler Oberflächen- technik GmbH optimierte ein Projektteam den logistischen Materialfluss und die Flexibilität bei der Bearbeitung von unterschiedlichen Gabel- staplergegengewichten (kurz GGW). Mit der Vorgabe einer optimierten Flächennutzung, setzt die Fa. Rösler kompetent, mit einem maß- geschneiderten Konzept einer Hängebahn- Durchlaufstrahlanlage RHBD 22/27-F, neue Maßstäbe in der Gießereibranche.
Vollautomatischer, fertigungsintegrierter Betrieb mit hoher Flexibilität
Durch die neu strukturierten Prozessabläufe erfolgt eine optimierte Übergabe der unbe- arbeiteten Rohgussteile an einem gekennzeich- neten Ablageort vor der Einlaufkabine. Mittels manueller Positionierung und Freigabe erfolgt der Teiletransport mit einem Power & Free-För- dersystem. Je nach Bauteiltyp werden spezi- fische Strahlparameter sowie auch Parameter des Fördersystems hinterlegt. Nur so ist zu ge- währleisten, dass das GGW metallisch rein mit gleichmäßiger Oberflächen-Rauigkeit gesäubert wird, sowie eine haptisch gleichmäßig wirkende Strukturierung der Gussteiloberfläche, welche nach dem Lackieren noch deutlich den Guss- charakter erkennen lässt, wiederholbar wird. All diese Prozessparamater wurden mit einem da- für bestimmten, speziellen Strahlmittelbetriebs- gemisch definiert.
Linde Material Handling (MH) ein weltweit führender Hersteller von Gabelstaplern und Lagertechnikgeräten sowie Anbieter von Dienst- leistungen und Lösungen für die Intralogistik. Mit einem Vertriebs- und Servicenetzwerk in mehr als 100 Ländern ist das Unternehmen in allen wichtigen Regionen der Welt vertreten. In Weilbach fertigt der Warenumschlagspezialist Gegengewichte für das umfangreiche An- gebot an Gegengewichtsstaplern.
Das Herzstück der Hängebahn-Durchlaufstrahl- anlage RHBD 22/27-F ist die Strahlkammer aus verschleißfestem Hartmangan, die zusätzlich mit 25 mm dicken, auswechselbaren, verschleiß- beständigen Chromgussplatten ausgekleidet ist.
RHBD 22/27-F in Gießerei-Ausführung Am neuen Standort im Werk wurde die neue Strahlanlage nach den örtlichen Vorgaben rea- lisiert. Auf engstem Raum und für die Wartung zugänglich, wurde die Strahlmittelsandrückfüh- rung unter der Strahlanlage ausgeführt. Der abfallende und angehäufte Formsand, welcher am Ablage- und Übergabeort der GGW anfällt, wurde ebenfalls zur Rückführung in die Strahl- mittelaufbereitung integriert. Der Sand wird vor der Einlaufkabine der Querrutsche zugeführt.
Diese befördert das Material auf die Sandüber- gaberinne, welche anschließend den zuge- führten Sand der GGW und den Sand aus der Einlaufkabine auf die Rückführrinne unter der Einlaufkabine übergibt. Von der Rückführrinne findet eine Übergabe auf die zentrale Siebrinne der Strahlkabine statt. Am Auslauf der Strahl- anlage fördert ein Flachförderboden Sand- und Strahlmittelreste ebenfalls zu der zentralen Siebrinne unter der Strahlkabine. Die Siebrin- ne scheidet dabei gröbere Sandknollen, Grate und metallische Flitter zuverlässig ab und führt diese einem gießereitechnischen Z-Förderband zu. Von der Siebrinne über Becherwerk wird das Strahlmittel-/Sandgemisch dem Separa- tionssystem mit hohem Abscheidegrad zuge- führt. Die zuverlässige Reinigungsleistung über einen zweistufigen Magnetseparator mit pneu- matischer Nachsichtung gewährleistet einen störungsfreien Betrieb und reduziert den Ver- schleiß der Gesamtanlage. Nach der manuellen Positionierung des GGW am Teile-Transportwa- gen der Power & Free-Förderanlage werden die Rohgussteile durch die einzelnen Anlagenteile - Einlauf-, Strahl- und Auslaufgehäuse - getak- tet. Neben der Taktzeitoptimierung durch eine 3-Kammer-Strahlanlage wurde zudem eine weitestgehende Minimierung von Strahlmittel- Sand und austretenden Staubverlusten in die direkte Hallenumgebung erreicht. Das eigent- liche Herzstück der Anlage ist die Strahlkam- mer mit fünf angeordneten Strahlturbinen. Der Strahlraum, gefertigt aus verschleißfestem Hart- mangan X120Mn12, ist zusätzlich mit 25 mm di- cken, auswechselbaren, verschleißbeständigen Chromgussplatten ausgekleidet. Die gesamte Strahlanlage ist über ein großzügiges Wartungs- podest mit Treppenaufstieg sehr wartungs- und bedienerfreundlich.
Ziele erreicht
Durch die neu konzipierte Hängebahn-Durch- laufstrahlanlage sind die vorgegebenen Ziele ei- nes technisch und ökonomisch optimierten Ge- samtprozesses Strahlen & Handling der Linde MH erreicht. Wiederholbare Qualitätsanforde- rungen der GGW-Bauteile durch neudefinierte Strahlparameter, Strahlbild- und Verschleißop- timierung ergeben schlussendlich eine Opti- mierung im Prozess der Strahltechnik sowie Effizienzsteigerungen durch das optimierte Strahl- und Materialflusskonzept im Werk.
Die Querrutsche mit Sandübergaberinne an der Einlaufkabine transportiert abfallenden Formsand zur Siebrinne unter der Strahlkabine.
Die Auslaufkabine mit Flachförderboden übergibt den Rückführstrom von Strahlmittel und Sand zur Aufbereitung auf eine Siebrinne unter der Strahl- kabine.
Knaus Tabbert nutzt den 3D-Druck einerseits für die Herstellung von Prototypen, andererseits werden mit dieser Technologie auch Serienkomponenten, wie beispielsweise eine Halterung für eine Alarmanlage oder den Scharniermechanismus der ausschwenkbaren Duschkabine, produziert. Für das Post Processing kommt eine S1-Anlage von AM Solutions -3D post processing technology zum Einsatz.
4. S1 REINIGT 3D-KUNSTSTOFFTEILE FÜR FREIZEITFAHRZEUGE AUTOMATISIERT
Flexibilität, Bearbeitungsqualität und schnelle Amortisation entscheidend
Auf der Suche nach einer automatisierten Nachbearbeitungs-Lösung wurden die Projekt- verantwortlichen auf AM Solutions – 3D post processing technology, die auf Nachbearbei- tungslösungen für additiv gefertigte Teile spe- zialisierte Marke der Rösler-Gruppe, aufmerk- sam. Nach Strahltests im Customer Experience Center von AM Solutions mit verschiedenen Teilen war klar, es wird die S1 von AM Solutions.
Die ständige Weiterentwicklung von Bauweisen und Materialien ist einer der Erfolgsfaktoren von Knaus Tabbert, einem der führenden Hersteller von Reisemobilen, Caravans und Kastenfahrzeugen in Europa. Dass dabei auch neue Fertigungs- technologien wie Additive Manufacturing (AM) zum Einsatz kommen, ist selbstverständlich. Das Unternehmen fertigt im pulverbettbasierten 3D-Druck sowohl Prototypen als auch Serienteile. „Eine Schwachstelle stellte allerdings das Entpulvern und die Reinigung der Komponenten dar. Es erfolgte manuell in einer Handstrahlkabine und war dadurch nicht nur zeit- und kostenintensiv, sondern erfüllte auch die hohen Qualitätsanforderungen nicht“, erklärt Mario Meszaros, Entwicklungs- konstrukteur bei Knaus Tabbert.
Die speziell für die Nachbearbeitung pulver- bettbasiert gefertigter Kunststoffteile aus Poly- amiden entwickelte, ATEX-konforme Strahlanla- ge ermöglicht, die Komponenten automatisiert als Charge zu bearbeiten. Sollen Teile manuell gestrahlt werden, lässt sich dies – ohne sonst aufwendige Umbau- und Umrüstarbeiten - ein- fach an der Anlagensteuerung einstellen. Darü- ber hinaus ist die kompakte Plug and Play-Ma- schine die wohl einzige am Markt, bei der durch einen einfachen Wechsel des Strahlmittels von Glasperlen auf beispielsweise Kunststoffkugeln sowohl Entpulverungs- als auch Oberflächenfi- nish-Prozesse wie Glätten und Homogenisieren in einer Anlage durchgeführt werden können.
„Es war beeindruckend, wie sauber die Teile bereits nach einer vergleichsweise sehr kur- zen Strahlzeit aus der Anlage kamen“, berichtet Mario Meszaros. Die auf dieser Basis erstellte Amortisationsberechnung ergab, dass der Re- turn on Investment bei nur drei Druckjobs pro Woche bereits nach zwei Jahren erreicht ist.
„Durch die steigende Anzahl additiv gefertigter Teile wird sich die Anlage deutlich früher amor- tisieren“, ergänzt Mario Meszaros.
„Es war beeindruckend, wie sauber die Teile bereits nach einer vergleichsweise sehr kurzen Strahlzeit aus der S1 kamen“, berichtet Mario Meszaros, Entwicklungskonst- rukteur bei Knaus Tabbert. Die auf dieser Basis erstellte Amortisationsberechnung ergab, dass der Return on Investment bei nur drei Druckjobs pro Woche bereits nach zwei Jahren erreicht ist.
Darüber hinaus hat Rösler in den letzten Jahren hochgradig in die Modernisierung seiner Intralogistik investiert. In einem vollautomati- schen Hochregallager verfügen die eingesetz- ten Regalbediengeräte über eine Energierück- einspeisung. Dabei werden während der Fahrt entstehende Energieüberschüsse für Fahr- und Hebevorgänge verwendet, der Stromverbrauch entsprechend reduziert. Des Weiteren wird der Einsatz von Diesel-Staplern fortwährend reduziert, so kommen unter anderem moderne elektrische FTF – Fahrzeuge (FTF = fahrerloses Transportfahrzeug) mit Lithium-Ionen-Akku- mulatoren zum Einsatz, welche den Warenfluss zwischen Produktion und Logistik sicherstel-
5. NACHHALTIGKEITSSTRATEGIE 2030: MEHR ALS KLIMANEUTRALITÄT!
Nachhaltiges und gesellschaftlich verantwortliches Handeln sind für Rösler wesentliche Eckpfeiler, um die Vision – das weltbeste kun- denorientierte Unternehmen auf dem Gebiet der Oberflächenbearbeitung zu sein – zu verwirklichen. Klimaschutz und Nachhaltigkeit spiegeln sich einerseits in den Produkten und digitalen Lösungen wider, die auf maximale Energieeffizienz und lange Lebensdauer ge- trimmt sind sowie Kunden dabei unterstützen, ihre Produktion umweltgerechter und effizienter auszurichten. Andererseits ermöglichen Investitionen in die eigene Produktion, den CO2-Fußabdruck kontinuierlich weiter zu verringern. Dazu zählen unter anderem die neuen, energieeffizienten Brennöfen in der Schleifkörperfertigung, die zusätzlich mit einer effektiven Wärmerückgewinnung ausgestattet sind.
Im Mai 2020 konnten darüber hinaus Photovoltaik-Anlagen mit einer Gesamtfläche von 7.000 Quadratmetern in Betrieb genommen wer- den. Die erwartete Jahresleistung beträgt ca. 1.000.000 Kilowattstunden (kWh) grünen Strom, der für den Eigenbedarf und die Ladesta- tionen für Elektroautos genutzt wird. Die aus diesen Maßnahmen resultierenden CO2-Einsparungen betragen rund 600 Tonnen pro Jahr.
len. Wurden vor einigen Jahren Paletten zum Großteil noch einzeln bewegt, werden diese heute über elektrisch betriebene Routenzüge, auf ergonomischen Transportgestellen, zu den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern gebracht.
Dabei konnte das Fahraufkommen um ein Fünftel reduziert und der Handlingsprozess deutlich verbessert werden.
Nachhaltigkeit mehr als Klimaneutralität Nachhaltigkeit bedeutet für Rösler aber mehr als klimaneutral zu werden. In der Nachhaltig- keitsstrategie 2030 wurden deshalb „Umwelt, Ressourcenschonung, Mensch / Mitarbeiter sowie Kunde / Produkte / Markt“ als Hand-
Photovoltaik-Anlagen mit einer Gesamtfläche von 7.000 Quadratmetern in Hausen und Memmelsdorf
lungsfelder definiert, in denen kurz-, mittel- und langfristig festgelegte Ziele zu erreichen sind. Im Bereich Umwelt fokussiert sich das Unternehmen kurzfristig auf die direkten und indirekten Emissionen entsprechend Scope 1 und 2 des Greenhouse Gas Protocols (GHG).
Parallel dazu werden Maßnahmen ergriffen, um Scope 3-Emissionen, also durch die Lieferkette verursachte Emissionen, ermitteln zu können.
Um auch „verborgene“ Handlungsfelder auf- zuspüren, wird kurzfristig ein Climate Impact Check gemeinsam mit dem Fraunhofer IAIS durchgeführt.
6. MILLIONENINVESTITION IN DIE PRODUKTION
Durch die Millioneninvestition am Standort Untermerzbach wird die Produktion zukunfts- orientiert ausgebaut. Das neue CNC Fahrstän- der Fräs- und Bohrcenter trägt dazu bei, den hohen Qualitätsstandard der Rösler Maschi- nen zu sichern und die Produktivität weiter zu
Drehbearbeitung eines „Trommelgehäuses“ auf der Fräsmaschine.
erhöhen. Mit der neuen Anlage können bis zu 7.000 mm lange und 3.100 mm breite Großteile hochflexibel bearbeitet werden. Dafür sorgt die Möglichkeit der Pendelbearbeitung, durch die Teile parallel vorgerüstet werden können. Die
3
AM Solutions Shot Blasting
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Efficient systems engineering and innovative technologies – powerful and economical
Rösler Oberflächentechnik GmbH Vorstadt 1
96190 Untermerzbach Germany
Tel. +49 9533 / 924-0 Fax +49 9533 / 924-300 info@rosler.com www.rosler.com
Surface Finishing is our DNA
The full solution provider for 3D post processing equipment and 3D printing services
Gesamtansicht der Fahrständermaschine
Abmessungen des CNC Fahrständer Fräs- und Bohrcenters im Rösler-CI machen die State of the Art-Maschine gleichzeitig zu einem attraktiven Blickfang beim Rundgang durch die Produktion in Untermerzbach.
Drehbearbeitung eines „Trommelgehäuses“
auf der Fräsmaschine.
