Betriebsvorschrift für Sicherheitsventile Operating Instructions for Safety Valves SVA 455 / 456, SVU 457 / 458

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Betriebsvorschrift für Sicherheitsventile Operating Instructions for Safety Valves

SVA 455 / 456, SVU 457 / 458

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tained in this brochure merely serves as a non-binding description of our products and is without guarantee. Binding information, in particular relating to capacity data and suitability for specific applications, can only be provided within the framework of concrete chlorine-free bleached paper · Printed in Germany · Subject to modification

Kapitel Seite

1. Übersicht der Bauarten 3

2. Technische Kennwerte 3

3. Sicherheitshinweise 4

4. Anwendung 5

5. Funktionsbeschreibung 5

6. Einbau 6

7. Wartung 6

8. Transport und Lagerung 10

9. Garantie 10

10. Ersatzteilliste 11

11. Kennzeichnung 14

12. Hinweis auf Restgefahren 14

Chapter Page

1. Overview of Types 3

2. Technical Characteristics 3

3. Safety Advices 4

4. Application 5

5. Functional Description 5

6. Installation 6

7. Maintenance 6

8. Transport and Storage 10

9. Warranty 10

10. Spare Parts List 11

11. Labelling 14

12. Advices on Residual Hazards 14

Inhalt

Content

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SVU 458…, SVA 456… SVU 457…, SVA 455…

PN DN TB (MWT) [°C] -60 -10 +50 +180 -50 -10 +50 +110

25 15-40

PS (MWP) [bar]

18,7 25 25 25 18,7 25 25 25

40 15-40 30 40 40 40 30 40 40 40

63 15-25 47,3 63 63 63 47,3 63 63 63

1. Übersicht der Bauarten (DN 15 – DN 40) SVU 457 / 458 gegendruckunabhängig,

federbelastet

SVA 455 / 456 gegendruckabhängig, federbelastet

2. Technische Kennwerte

Gehäusewerkstoff – Auswahl nach DIN EN12284, AD-2000 Reihe W

Stahl (St): P235GH, S235JR, S355J2

Tieftemperaturstahl (TT): P215NL, P255QL, P355NL1 Edelstahl (NIRO): X5CrNi18-10

oder gleichwertige

Zulässiger Umgebungstemperaturbereich (°C):

-35 bis +55

Betriebsmedien

Kältemittel EN 378 Teil 1, z.B.NH3, R22, R134a, R290 (Propan), R507, Gemische mit Kältemaschinenöl, neutrale, gasförmige und flüssige Medien Kühlsole auf Glycol-Basis

1. Overview of Types (DN 15 – DN 40)

SVU 457 / 458 independent on back-pressure, spring-loaded

SVA 455 / 456 dependent on back-pressure, spring-loaded

2. Technical Characteristics

Selection of body material as per German DIN EN12284, AD-2000 series W

Steel (St): P235GH, S235JR, S355J2

Low temperature steel (TT): P215NL, P255QL, P355NL1

Stainless steel (NIRO): X5CrNi18-10 or any equivalent

Permissible ambient temperature range (°C):

-35 to +55

Working Media

Refrigerant EN 378 part 1, e.g. NH3, R22, R134a, R290 (propane), R507, mixtures with refrigerator oil, neutral, gaseous and liquid media, cold brine basing on glycol

Spindel kpl.

stem cmpl.

O-Ring C o-ring C

(nur / only SVA 455 / 456) Druckfeder

pressure spring Flachdichtring K

flat sealing K Dichteinheit kpl.

sealing unit cmpl.

(nur / only SVU 457 / 458) O-Ring S

o-ring S

Spindelführung stem guide

Übersicht der Bauarten, Technische Kennwerte Overview of Types, Technical Characteristics

Flachdichtring N Flat sealing N

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zuerkannte Ausflussziffer

certified coefficient of discharge DN1/DN2 15/25 20/32 25/40 32/50 40/65

für Dampf/Gas

for steam/gas Kdr (αw) [-] 0,72 0,64 0,70 0,60 0,70

für Flüssigkeit

for liquid - - - - -

engster Strömungsquerschnitt

smallest cross section of flow [mm²] 117 206 320 460 716

Einstelldruck

set pressure pe [bar] 5-63 5-63 5-63 5-40 5-40

Kennwerte

Druckbereich der Federn siehe Ersatzteilliste.

Einbaulage: senkrecht nach AD2000-Merkblatt A2, waagerecht

Leckage nach außen: <15g Kältemittel im Jahr Leckage am Sitz: <5g Kältemittel im Jahr

3. Sicherheitshinweise

Ventile mit Transport- oder Lagerschäden dürfen nicht eingebaut werden.

Die Ventile müssen frei von Achskräften, Biege- und Torsionsmomenten sein und dürfen nicht als Fixpunkte von Rohrleitungen dienen.

Bei Autogenschweißung oder Hartlötung darf die Flamme das Ventil nicht berühren.

Verunreinigungen jeglicher Art müssen vom Innenraum der Ventile ferngehalten werden.

Schließen oder Öffnen der Ventile mit einer

Handradgabel oder sonstiger hebelarmverlängernder Gegenstände ist unzulässig, da dies zur

Beschädigung der Sitzdichtung führen kann. Demon- tage bzw. Ausbau der Ventile nur bei druckloser, abgesaugter und ausreichend belüfteter Rohrleitung.

Bedingungen für die sichere Verwendung / Verwendungshinweise

Die Sicherheitseinrichtungen müssen dauerhaft leitend mit der Gesamtanlage verbunden sein; die

Gesamtanlage kann für sich geerdet werden oder in den Potentialausgleich des Gebäudes eingebunden werden. Der Potentialausgleich ist vom Betreiber in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Abgänge zu Sicherheitseinrichtungen sollten nicht anderen Abzweigungen gegenüber liegen.

Sicherheitsventile sind gegen schädigende äußere Einflüsse (z. B. Witterungseinflüsse), die

funktionshemmend sein können, zu schützen.

Sicherheitsventile aus unlegierten Gehäuseteilen sind dauerhaft gegen Korrosionsbildung zu schützen.

Übertragungen von Vibrationen auf das Sicherheitsventil sind zu vermeiden.

Abblaseleitungen müssen, unter Berücksichtigung der örtlichen Betriebsverhältnisse, so bemessen und

Characteristics

For the pressure range of springs see spare parts list.

Installation position: vertical as per AD2000 leaflet A2, and horizontal

Leakage outward: <15g refrigerant per year Leakage on the seat: <5g refrigerant per year

3. Safety Advices

Valves that have been damaged during transport or storage may not be installed.

No axial forces, bending or torsional moments should act upon the valves. They may not be used as fixing points for pipes.

In the case of autogenic welding or brazing, the flame may not reach the valve.

Any kind of soiling has to be kept away from the inside of the valve.

It is not allowed to open or close the valves by using a hand wheel wrench or any other devices for extending the lever arm, as this may damage the seat sealing.

The valves may not be disassembled or detached before the pipe has been depressurized, sucked off and adequately ventilated.

Requirements for Safe Usage / Advices for Application

The safety devices must be connected conductive to the entire plant; the entire plant can be grounded on its own or included into the potential equalization of the building. The operator has to check the potential equalization in regular intervals.

Outlets to safety devices should not front other branch points.

Safety valves must be protected against damaging influences from outside (e. g. climatic influences) which might impair their functionality.

Safety valves made of unalloyed body parts must be permanently protected against corrosion.

Transferring vibrations to the safety valve has to be avoided.

Discharge pipes must be dimensioned and installed in a way to securely absorb the static dynamic reaction forces as well as the thermic stresses. The local

Technische Kennwerte, Sicherheitshinweise

Technical Characteristics, Safety Advices

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verlegt sein, dass die statischen dynamischen Reaktionskräfte sowie die thermischen

Beanspruchungen sicher aufgenommen werden können. An Sicherheitseinrichtungen, bei denen durch das Austreten eines zündfähigen Mediums direkt oder indirekt Gefahren für die Personen oder die in der Umgebung befindlichen Zündquellen entstehen, müssen geeignete Schutzmaßnahmen getroffen werden (z.B. Abblasen in eine sichere Umgebung).

Die empfohlenen Explosionsbegrenzungsmaßnahmen bzw. die Empfehlungen für das Tragen der

persönlichen Schutzausrüstung im Sinne der Produkt- Sicherheitsdatenblätter sind zwingend beim Lösen von Verschraubungen oder Entspannen der Druckfeder zu beachten und einzuhalten.

Instandsetzungsmaßnahmen an den

Sicherheitseinrichtungen dürfen ausschließlich nur durch den Gerätehersteller durchgeführt werden.

Ein Wechsel der Sicherheitseinrichtung darf nur im gesicherten drucklosen Zustand der Anlage und deren Leitungen durchgeführt werden. Bei brennbaren Gasen wie z.B. Propan, Butan, Methan, etc., ist funkenarmes Werkzeug hierzu zu verwenden.

Bei der Verwendung von Ammoniak als Kältemittel sind besondere Sicherheitsmaßnahmen zu beachten (siehe auch Sicherheitsdatenblatt).

Nach der Installation der Sicherheitsarmatur ist ein Dichtheitstest durch eine befähigte Person

durchzuführen. Die Überprüfung des Ansprechdruckes ist in regelmäßigen Abständen anhand der

Einstellbescheinigung vorzunehmen.

4. Anwendung

AWP Sicherheitsventile sind geeignet für den Einsatz in Kältemittelkreisläufen für Industrie-Kälteanlagen als Abblase- bzw. Überströmventil (! nur SVU 457 / 458).

Sicherheitsventile sind Sicherheitseinrichtungen zum Schutz der Kälteanlage oder ihrer Bauteile vor unzulässiger Druckbeanspruchung (siehe auch EN 378 Teil 2). Sie entsprechen dem AD2000 - Regelwerk.

5. Funktionsbeschreibung

AWP Sicherheitsventile öffnen nach dem Ansprechen innerhalb von 10 % Drucksteigerung bis zum

konstruktiv begrenzten Hub. Sie schließen innerhalb einer Druckabsenkung von 10 % unter dem Ansprech- punkt. Die Typen SVU 457 / 458 sind mit einem Ge- gendruck-kompensierenden Metallbalg ausgestattet, d. h. das Ventil arbeitet unabhängig vom Gegendruck!

! Ansprechdruck = Einstelldruck !

Zur Gewährleistung des Kdr -Wertes darf der Gegendruck [abs.] max. 25 % des Einstelldruckes [abs.] betragen.

Die Typen SVA 455 / 456 arbeiten abhängig vom Gegendruck!

! Ansprechdruck = Einstelldruck + Fremdgegendruck!

Zur Gewährleistung des Kdr -Wertes darf der Gegen- druck [abs.] max. 10 % des Ansprechdruckes [abs.]

betragen.

operating conditions have to be considered. Safety devices that are subject to discharging incendive media and therefore constitute a direct or indirect hazard to persons and ignition sources in their environment must be appropriately protected (e. g.

discharging into a safe environment).

The recommended steps to limit potential explosions, resp. the recommendations for wearing personal protection equipment have to be attended and followed mandatorily when screw connections are being loosened or the pressure spring is being slackened.

Safety devices may be exclusively maintained by the manufacturer.

Safety devices may only be replaced when the plant and its pipes are secured and depressurized. When inflammable gases such as propane, butane, methane are being used this has to be done with tools that do not create sparks.

When ammonia is being used as refrigerant, special safety instructions have to be followed (see safety data sheet).

After the safety valve has been installed a leakage test has to be performed by an authorized person.

The response pressure has to be checked in regular intervals according to the setting certificate.

4. Application

AWP safety valves are suitable for being employed as relief or overflow valves in the refrigerant cycles of industrial refrigerating plants (! only SVU 457 / 458).

Safety valves are safety devices for protecting the refrigerating plant or its components from excess pressure (see also EN 378 part 2). They correspond to the AD2000 set of rules.

5. Functional Description

Once an AWP safety valve has responded, it opens within a pressure increasing range of 10 % until it reaches the constructional limit. They close within a pressure dropping range of 10 % below the set response pressure.

The types SVU 457 / 458 are equipped with a metal bellows to compensate the back pressure, i.e. the valve is independent of back pressure!

! Response pressure = set pressure!

The back pressure [abs.] may not exceed 25 % of the set pressure [abs.] in order to ensure the Kdr -value.

The types SVA 455 / 456 work dependent on back pressure.

! Response pressure = set pressure + foreign back pressure!

The back pressure [abs.] may not exceed 10 % of the set pressure [abs.] in order to ensure the Kdr -value.

Sicherheitshinweise, Anwendung, Funktionsbeschreibung

Safety Advices, Application, Functional Description

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DN1 15 20 25 32 40

Benötigter Platz zur Demontage (mm)

Required space for disassembly (mm) 90 100 100 100 120 6. Einbau

Vor Einbau der Ventile sind Rohrleitungen und Anlagenteile zu säubern.

Bitte beachten!

Die Abweichung von der Parallelität bzw.

Rechtwinkligkeit der Anschweißenden bzw.

Flanschdichtflächen darf 1° nicht überschreiten.

Anschlussflansche müssen achsengleich sein.

Ventile mit Transport- und Lagerschäden dürfen nicht eingebaut werden.

Nach dem Entfernen der Rohrstopfen können die Ventile eingeschweißt bzw. montiert werden.

Die Durchflussrichtung (siehe Pfeil auf Kenn- zeichenschild) ist einzuhalten.

Bei Anwendung moderner Schweißverfahren (z. B. WIG, CO2) werden die Ventile zum Einschweißen nicht demontiert.

Die Befestigungsschrauben und Muttern der Flansche sind über Kreuz und gleichmäßig anzuziehen.

Beim Abblasen in die Atmosphäre sind die

Abblasrohre möglichst kurz zu halten und dürfen keine scharfen Krümmer aufweisen. Der Biegeradius muss mindestens 3 x RAØ (Rohraußendurchmesser) betragen.

Beim Füllen der Öl- bzw. Wasservorlage ist darauf zu achten, dass kein Öl bzw. Wasser in die

Sicherheitsventile gelangt.

Absperreinrichtungen vor und hinter dem Sicherheitsventil sind unzulässig, ausgenommen Wechselventile.

Zur Demontage der Haube ist genügend Platz auf der Haubenseite vorzusehen (siehe folgende Tabelle).

7. Wartung

AWP Sicherheitsventile arbeiten wartungsfrei. Treten Mängel im Funktionsverhalten auf, ist eine Reparatur möglich. Während der Garantiezeit dürfen

Reparaturen nur durch AWP bzw. mit dessen Einverständnis durch geschultes

Instandhaltungspersonal des Betreibers der Anlage vorgenommen werden.

AWP empfiehlt, Sicherheitsventile alle 5 Jahre zu überprüfen.

Nach jedem Ansprechvorgang (Havariefall) ist der Einstelldruck [pe] und die Dichtheit am Sitz zu kontrollieren.

! Ventile nur im ausgebauten Zustand warten!

! Sicherheitshinweise beachten (siehe Kapitel 3)!

6. Installation

Before installing the valves, the pipelines and the components have to be cleaned.

Please note!

The welding or flanged ends on the pipes that the valves are connected to have to be parallel, resp.

rectangular. If there is a deviation it may not exceed 1°. The connecting flanges have to be coaxial.

Valves that have been damaged during transport or storage may not be installed.

After the protective caps have been removed, the valves can be welded, resp. installed.

The flow direction (see arrow on name plate) has to be observed.

When modern welding processes are used (such as TIG, CO2-shielded metal-arc) the valves do not have to be disassembled for welding.

The fastening bolts and nuts have to be tightened crosswise and evenly.

The pipes for blowing off the pressure into the atmosphere should be as short as possible and may not have any sharp bends. The bending radius must be at least 3 x RAØ (outside diameter of the pipe).

When filling oil or water into the recipient make sure that no water or oil gets into the safety valves.

Installing locking devices before or behind safety valves is not permitted, except 3-way valves.

To disassemble the valve bonnet enough space has to be provided on the side of the bonnet (see following table).

7. Maintenance

AWP safety valves are maintenance-free.

In case of any defects that occur in the functional performance of the valves, they can be repaired.

During the warranty period, repairs may only be carried out by AWP or with his consent - by specially- trained maintenance personnel working for the plant operator.

AWP recommends to check the safety valves every five years.

After every response action (case of average) the test pressure [pe] and the tightness at the valve seat must be verified.

! Maintenance work may only be done when the valve has been detached from the system!

! Safety instructions have to be followed (see chapter 3)!

Einbau, Wartung

Installation, Maintenance

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Auswechseln von O-Ring S, Dichteinheit kpl. + Spindel bzw. Flachdichtring N

1. Plombe und Plombendraht entfernen 2. Haube aus Gehäuse herausschrauben.

(Schlüsselweiten siehe folgende Tabelle)

3. Flachdichtring K, Spindel und Dichteinheit kpl.

(SVU) bzw. Spindelführung und Ventilteller (SVA) aus dem Gehäuse nehmen.

4. Ventiltellerschraube (Senkschraube ISO 7046) herausdrehen und O-Ring S herausnehmen und ersetzen (siehe Ersatzeilliste). Senkschraube eindrehen und sichern z. B. mit Schrauben- Sicherungspaste.

5. Bei Schäden an der Dichteinheit kpl. bzw. der Spindelführung erfolgt deren Ersatz immer zu- sammen mit neuer Spindel (siehe Ersatzteilliste).

6. Das Auswechseln des Flachdichtringes N ist nur mit Spezialwerkzeug möglich. Der Sitzstutzen ist mit folgendem Drehmoment anzuziehen:

Vor der Montage Einzelteile reinigen, die Spindel leicht einölen. Vorhandensein und richtigen Sitz der Kugel in den Zentrierungen an Spindel und Ventilteller prüfen.

Eventuell Kugel mit Kältefett in der Zentrierung der Spindel fixieren.

Anschließend neuen Flachdichtring K einlegen und Haube so aufsetzen, dass die Spitze der Spindel in die Zentrierung am Federteller greift. Eventuell Spindel etwas aus der Spindelführung herausziehen um ein sicheres Zentrieren zu ermöglichen.

DN1 15 20 25 32 40

Schlüsselweite

Wrench width 46 60 60 80 80

DN1 15 20 25 32 40

Schrauben screws

ISO 7046 - - M5x8 M6x10 M6x10

DIN 7500 M3x8 M3x8 - - -

DN1 15 20 25 32 40

Schlüsselweite

Wrench width 15,5 21 26 31 36,5

Anziehdrehmoment (Nm)

Torque (Nm) 90 180 180 180 180

How to Replace the O-Ring Sealing S, Sealing Unit cmpl. + Stem, resp. Flat Sealing N

1. Remove the seal and seal wire.

2. Unscrew the bonnet from housing.

(see wrench widths in following table)

3. Remove the flat sealing-ring K, the stem and the sealing unit cmpl. (SVU), resp. the stem guide and valve plate (SVA) from the casing.

4. Unscrew the valve plate screw (countersunk screw ISO 7046), remove the o-ring seal S and replace it (see spare parts list). Screw the

countersunk screw into place and secure it e.g. by using screw securing paste.

5. When the sealing unit cmpl. or the stem guide are damaged they must be replaced together with a new stem (see spare parts list).

6. To replace the flat sealing N a special tool is necessary. The nozzle must be tightened with the following torque:

Before assembly clean all parts and lubricate the stem.

Check if the ball is present and if it is in the correct position within the centerings of the stem and valve plate. If necessary, secure the ball in the centering of the stem with low-temperature grease. Then insert a new flat sealing ring K and put the bonnet back into its place. The tip of the stem has to be placed into the centering of the spring plate. If necessary, draw out the stem slightly from the stem guide in order to enable correct centering.

Wartung

Maintenance

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Die Haube ist mit folgendem Drehmoment anzuziehen:

! Nach jeder Demontage der Innenteile neuen O- Ring S einbauen!

! Nach jedem Teile-Ersatz Einstelldruck [pe]

überprüfen!

Dabei ist eine Liegezeit von 48 Stunden, im montierten Zustand, vor Überprüfung zu gewährleisten.

Die Einstellung des Einstelldruckes [pe], die

Plombierung der Einstellschraube und das Ausstellen einer Einstellbescheinigung hat durch einen Sach- verständigen der Technischen Überwachungsvereine (TÜV) zu erfolgen.

Auswechseln der Druckfeder

1. Plombe und Plombendraht entfernen.

2. Haube aus Gehäuse herausschrauben (Schlüs- selweiten siehe folgende Tabelle). Die Dichtein- heit kpl. bzw. Spindelführung und Spindel bitte unberührt lassen!

3. Flachdichtring K aus dem Gehäuse nehmen.

4. Kappe von der Haube schrauben, Kontermutter linksdrehend lösen und Einstellschraube

herausschrauben (Schlüsselweiten siehe folgende Tabelle).

Tighten the bonnet with the following torque:

! Insert a new o-ring every time the interior has been disassembled!

! Check the test pressure [pe] every time any spare parts have been replaced!

After the re-assembly of the valve, an idle time of 48 hours has to be observed before checking the test pressure. The setting of the test pressure [pe], the sealing of the adjusting screw and the issue of the certification for the adjustment has to be done by a surveyor of the Technical Control Board (TÜV).

How to Replace the Pressure Spring 1. Remove the seal and seal wire.

2. Unscrew the bonnet from housing (see wrench widths in following table). Please Do not touch the sealing unit cmpl. Resp. the stem guide and stem!

3. Remove the flat sealing ring K from the casing.

4. Unscrew the cap from the bonnet, unscrew the back nut counter-clockwise and remove the setting screw (see wrench widths in following table).

DN1 15 20 25 32 40

Schlüsselweite

Torque (Nm) 300 350 350 520 650

DN1 15 20 25 32 40

Schlüsselweite

DN1 15 20 25 32 40

Schlüsselweite Kappe

Wrench width cap 30 30 30 30 30

Mutter / nut

EN 4032 M12 M12 M12 M12 M12

Schlüsselweite Mutter

Wrench width nut 30 30 30 30 30

Schraube / screw

ISO 4017 M12x50 M12x50 M12x50 M12x50 M12x50

Schlüsselweite Schraube

Wrench width screw 30 30 30 30 30

Wartung

Maintenance

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5. Sicherungsring DIN 472 mit geeigneter Montage- Zange DIN 5256 ZGJ entfernen (Schlüsselweite siehe folgende Tabelle).

6. Neue Druckfeder (siehe Ersatzteilliste) leicht geölt einlegen und Haube wieder montieren.

Vor der Montage Einzelteile der Haube reinigen, die Haube im Dichtring-Bereich leicht einölen.

Anschließend neuen Flachdichtring K einlegen und Haube so aufsetzen, dass die Spitze der Spindel in die Zentrierung am Ventilteller greift. Eventuell Spindel etwas aus der Spindelführung herausziehen um ein sicheres Zentrieren zu ermöglichen.

Haube ist mit folgendem Drehmoment anzuziehen.

! Nach jedem Druckfederwechsel Einstelldruck [pe] neu einstellen!

Dabei ist eine Liegezeit von 48 Stunden im montierten Zustand vor Überprüfung zu gewährleisten.

Korrektur und Überprüfung des Einstelldruckes 1. Plombe entfernen, Kappe von der Haube

schrauben und Kontermutter linksdrehend lösen.

5. Remove the locking ring DIN 472 with suitable assembly pliers DIN 5256 ZGJ (see wrench width in following table).

6. Insert a new pressure spring (see spare parts list), slightly greased, and re-assemble the bonnet.

Before assembly clean the components of the bonnet and slightly grease the area around the sealing ring.

Afterwards insert a new flat sealing ring K and mount the bonnet in a way that the tip of the stem fits into the centering. If necessary, draw out the stem slightly from the stem guide to enable the centering.

Tighten the bonnet with the following torque.

! After every change of the pressure spring, the test pressure [pe] must be readjusted!

After the assembly of the valve, an idle time of 48 hours has to be observed before checking the test pressure. The setting of the test pressure [pe], the sealing of the adjusting screw and the issue of the certification for the adjustment has to be done by a surveyor of the Technical Control Board (TÜV).

Correcting and checking the test pressure 1. Remove the sealing, unscrew the cap from the

bonnet and unscrew the counter nut counter- clockwise.

DN1 15 20 25 32 40

Schlüsselweite

Torque (Nm) 300 350 350 520 650

DN1 15 20 25 32 40

Schlüsselweite

Wrench width 42x2 52x2 52x2 70x2,5 70x2,5

DN1 15 20 25 32 40

Schlüsselweite Kappe

Wrench width cap 30 30 30 30 30

Mutter / nut

EN 4032 M12 M12 M12 M12 M12

Schlüsselweite Mutter

Wrench width nut 19 19 19 19 19

Wartung

Maintenance

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2. Den Einstelldruck durch Drehen der

Einstellschraube im Uhrzeigersinn erhöhen und durch Drehen entgegen dem Uhrzeigersinn absenken.

! Einstelldruck-Druckbereich der Druckfedern beachten (siehe Ersatzteilliste)!

3. Kontrolle des Einstelldruckes durch Belasten des Ventils von der Eingangsseite DN1 aus, mit Druckluft oder einem zulässigen Betriebsmedium in Höhe des Einstelldruckes, d.h. das Ventil beginnt zu öffnen. Das Ventil ist dreimal zum Ansprechen zu bringen.

! Einstelldruck-Toleranz [pe] = +3%, -1%!

4. Kontrolle des Schließdruckes durch anschließende Druckabsenkung von 10%

unterhalb des Einstelldruckes, d.h. das Ventil muss geschlossen sein.

8. Transport und Lagerung

AWP Sicherheitsventile werden stoßgeschützt, mit Folie abgedeckt transportiert. Die Lagerung hat in trockenen Räumen zu erfolgen.

Es ist auf den unversehrten Verschluss der Anschluss- stutzen zu achten. Verschmutzungen jeglicher Art müssen vom Innenraum ferngehalten werden.

Die außenliegenden Flächen der Armaturen sind mit einem Korrosionsschutzanstrich für trockene Lagerung bei Raumtemperatur versehen, der mindestens ein Jahr wirksam ist.

Der Korrosionsschutzanstrich CELEROL-

Reaktionsgrund 918 ist ein guter Haftvermittler für Deckanstrichstoffe auf 1- und 2-Komponenten-Basis.

9. Garantie

Die Garantieleistung für Erzeugnisse ist entsprechend den vertraglichen Bestimmungen im Liefervertrag festgelegt.

2. Increase the test pressure by turning the adjusting screw clockwise and decrease it by turning the adjusting screw counter-clockwise.

! Mind the range of the test pressure of the pressure spring (see spare parts list)!

3. Verify the test pressure by loading the valve from the input side DN1 with compressed air or another approved working medium up to the adjusted test pressure. The valve starts to open. The valve has to respond three times.

! Tolerance of test pressure [pe] = +3%, -1%!

4. Check the closing pressure afterwards by decreasing the pressure to 10% below the test pressure. The valve has to be fully closed.

The setting of the test pressure [pe], the sealing of the adjusting screw and the issue of the certification for the adjustment has to be done by a surveyor of the Technical Control Board (TÜV).

8. Transport and Storage

During transport, AWP safety valves are protected against shocks and covered with plastic sheeting.

They should be stored in dry rooms.

The connecting nozzles may not be damaged. Any kind of soiling has to be kept away from the inside of the valves.

The external surfaces of the valves are provided with a layer of anticorrosive paint for dry storing at room temperature, which remains effective for at least one year.

The “CELEROL-Reaktionsgrund 918” anticorrosive paint is a good bonding agent for one- or two-pot finishing coating paints.

9. Warranty

The warranty services for our products have been defined in compliance with the regulations stipulated in the contract of delivery.

DN1 15 20 25 32 40

Schlüsselweite / Wrench width

Schrauben / screws ISO 4017 19 19 19 19 19

Wartung, Transport und Lagerung, Garantie

Maintenance, Transport and Storage, Warranty

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10. Ersatzteilliste 10. Spare Parts List

DN1

Spindel Stem

Flachdichtring K (Aluminium) Flat Sealing Ring K (Aluminum)

Flachdichtring N (AL / AFM30) Flat Sealing Ring N (AL / AFM 30) Artikelnummer

Item Number

Artikelnummer Item Number

Abmessungen Dimensions

Artikelnummer Item number

15 457 00E10.8 061 002 54 55 90 ᴓ 42 x 49 x 2,0 73 74 89 21 x 26 x1,5

20 443 31.11.8 061 002 73 97 87 ᴓ 52 x 60 x 2,5 73 97 86 32 x 38 x 2

25 443 31.12.8 061 002 73 97 87 ᴓ 52 x 60 x 2,5 73 97 86 32 x 38 x 2

32 443 31.13.8 061 002 73 97 88 ᴓ 75 x 84 x 2,5 73 97 86 32 x 38 x 2

40 443 31.14.8 061 002 73 98 04 ᴓ 90 x 100 x 2,5 73 97 86 32 x 38 x 2

DN1

O-Ring S (CR85 sb) – nur Typ 455 / 457 O Ring Sealing S (CR85 sb) – Types 455 / 457 only

O-Ring S (PTFE) – nur Typ 456 / 458 O Ring Sealing S (PTFE) – Types 456 / 458 only Artikelnummer

Item Number

15 73 75 74 ᴓ 8 x 3 72 81 52 ᴓ 8 x 3

20 73 75 75 ᴓ 12 x 3 72 81 53 ᴓ 12 x 3

25 73 75 76 ᴓ 16 x 3 73 20 57 ᴓ 16 x 3

32 73 75 77 ᴓ 20 x 3 73 20 56 ᴓ 20 x 3

40 73 75 78 ᴓ 26 x 3 73 20 55 ᴓ 26 x 3

DN1 Dichteinheit kpl. – nur Typ 458 Sealing Unit cmpl. – Type 458 only

Dichteinheit kpl. – nur Typ 457 Sealing Unit cmpl. – Type 457 only

15 458 00E10.8 059 001 457 00E10.8 059 001

20 458 00E11.8 059 001 457 00E11.8 059 001

25 458 00E12.8 059 001 457 00E12.8 059 001

32 458 00E13.8 059 001 457 00E13.8 059 001

40 458 00E14.8 059 001 457 00E14.8 059 001

DN1

Spindelführung – nur Typ 455 / 456 Stem Guide – Types 455 / 456 only

O-Ring C (CR 75) – nur Typ 455 / 456 O Ring Sealing C (CR 75) – Types 455 / 456 only Artikelnummer

Item Number

15 457 00E10.8 052 002 73 75 21 ᴓ 25 x 2

20 457 00E11.8 052 002 73 75 21 ᴓ 25 x 2

25 457 00E12.8 052 002 73 75 21 ᴓ 25 x 2

32 457 00E13.8 052 002 73 75 21 ᴓ 25 x 2

40 457 00E14.8 052 002 73 75 21 ᴓ 25 x 2

Ersatzteilliste

Spare Parts List

(12)

DN1

Druckfeder Pressure Spring

Druckbereich Pressure Range

SVU (Typ / Types 457 / 458) SVA (Typ / Types 455 / 456)

15

443 31.10.5 003 06 3 5 - <9 5 - <7

443 31.10.5 009 10 3 9 - <11 7 - <9

443 31.10.5 010 12 3 11 - <14 9 - <11

443 31.10.5 013 14 3 14 - <19 11 - <15

443 31.10.5 015 17 3 19 - <22 15 - <20

443 31.10.5 018 21 3 22 - <24 20 - <25

443 31.10.5 021 24 3 24 - <32 25 - <32

443 31.10.5 032 40 3 32 - <40 32 - <40

443 31.10.5 040 50 3 40 - <50 40 - <50

443 31.10.5 050 63 3 50 - 63 50 - 63

20

443 31.11.5 009 00 3 5 - <9 5 - <7

443 31.11.5 010 00 3 9 - <11 7 - <9

443 31.11.5 012 00 3 11 - <12 9 - <10

443 31.11.5 013 00 3 12 - <16 10 - <13

443 31.11.5 015 00 3 16 - <20 13 - <18

443 31.11.5 018 00 3 20 - <24 18 - <20

443 31.11.5 020 00 3 24 - <28 20 - <26

443 31.11.5 021 00 3 --- 26 - <28

443 31.11.5 028 33 3 28 - <33 28 - <33

443 31.11.5 033 40 3 33 - <40 33 - <40

443 31.12.5 042 50 3 40 - <44 40 - <44

443 31.14.5 016 18 3 44 - <55 44 - <55

443 31.14.5 018 19 3 55 - 63 55 - 63

25

443 31.12.5 009 11 3 5 - <9 5

443 31.12.5 011 13 3 9 - <11 6 - 8

443 31.12.5 013 14 3 11 - <14 9 - <11

443 31.12.5 014 16 3 14 - <15 11 - <14

443 31.12.5 016 19 3 15 - <18 14 - <18

443 31.12.5 019 20 3 18 - <19 18 - <20

443 31.12.5 020 22 3 19 - <22 20 - <22

443 31.12.5 022 25 3 22 - <24 22 - <25

443 31.12.5 025 28 3 24 - <34 25 - <34

443 31.12.5 034 42 3 34 - <42 34 - <40

443 31.12.5 042 50 3 42 - <50 40 - <48

443 31.14.5 018 19 3 50 - 63 48 - 63